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"이중 탄소" 전략과 석유화학 산업의 변혁 및 업그레이드의 중요한 시기에 Top Industrial (Jiangsu) Co., Ltd.는 수년 동안 석유화학 장비 분야에 깊이 관여해 왔습니다. 통합된 R&D, 설계 및 제조 서비스를 통해 석유화학 장비와 분해 및 변환 산업용 용광로 장치의 전체 세트에서 핵심 경쟁력을 구축하여 업계에 효율적이고 환경 친화적이며 지능형 장비 솔루션을 제공합니다. 석유화학 장비 분야의 중추 기업인 이 회사는 기술 중심 혁신을 고수하고 전문 R&D 팀을 구성하여 수많은 산업 기술 과제를 극복합니다. 분해 및 변환 산업용 노 장치는 고효율 연소 및 정밀 온도 제어 기술을 채택하여 연료 활용도를 15% 이상 높이고 초저질소 산화물 배출을 달성하여 환경 보호 요구 사항을 완벽하게 충족합니다. 모듈식 설계 및 3D 시뮬레이션 최적화를 통해 석유화학 장비 전체 세트의 설치 주기가 20% 단축되고, 운영 및 유지 관리 비용이 18% 절감되어 프로젝트 경제적 이익이 크게 향상됩니다. 회사는 원자재 조달부터 완제품 시운전까지 국제 표준을 엄격히 준수하는 전체 프로세스 품질 관리 시스템을 구축했으며, 모든 장비가 "결함 제로"로 공장에서 출고되도록 보장하기 위해 고정밀 테스트 장비를 갖추고 있습니다. 맞춤형 서비스 이점을 활용하여 회사는 고객의 원자재 특성, 생산 능력 요구 사항 및 운영 조건을 기반으로 독점 장비 솔루션을 맞춤화하고 통합 정유 및 화학 프로젝트, 석유화학 산업 단지와 같은 다양한 응용 시나리오에 적응할 수 있습니다. 현재 이 회사의 장비는 국내외 수많은 대규모 석유화학 프로젝트에 성공적으로 적용되었습니다. 지속적이고 안정적인 운영으로 고객의 폭넓은 인지도를 얻었으며, 해당 프로젝트에서 연간 100억 위안 이상의 신규 생산량을 창출했습니다. 앞으로도 XX Company는 친환경적이고 지능적인 업그레이드에 중점을 두고 기술 혁신과 서비스 최적화를 심화하며 석유화학 산업의 고품질 발전에 기여할 것입니다. 제품에 대한 자세한 내용이나 협력 문의는 당사 공식 홈페이지를 방문하여 자세한 내용을 확인하시기 바랍니다.

고온, 먼지 및 부식에 강한 원심 주조로 튜브의 생산은 열악한 환경에서 안정적인 성능을 보장하도록 설계된 특수 공정입니다. 원심 주조 기술을 통해 용융 금속을 회전하는 금형에 붓고 원심력에 의해 금형의 내부 표면을 따라 재료가 고르게 분포되어 조밀한 구조와 고품질 성능을 갖춘 용광로 튜브가 만들어집니다. 주조 공정에서는 금속 재료의 선택이 중요하며 일반적으로 니켈 기반 또는 코발트 기반 합금과 같은 내열성 및 내식성 합금이 필요합니다. 한편, 재료의 열전도율, 내피로성, 고온 안정성과 같은 요소도 고려해야 합니다. 최적의 퍼니스 튜브 성능을 달성하려면 원심 주조 생산 공정의 모든 단계에서 금속 재료의 용해, 주입, 회전 속도 및 냉각 시간을 포함한 엄격한 제어가 필요합니다. 고온로용 퍼니스 튜브가 직면해야 하는 심각한 과제입니다. 작동 중에는 주변 환경의 먼지, 입자 및 기타 물질이 고온에서 화학 반응을 일으켜 황화수소, 염화수소와 같은 부식성 가스를 생성합니다. 이러한 부식성 가스는 퍼니스 튜브 재료와 반응하여 성능 저하, 손상 및 누출 문제를 유발합니다. 따라서 원심 주조 생산 과정에서 내식성 재료 선택, 산화 방지제 첨가 등 특별한 부식 방지 조치를 취하여 퍼니스 튜브가 사용 중에 우수한 내식성과 서비스 수명을 유지할 수 있도록 해야 합니다. 내열, 방진, 내식성 로관을 생산하기 위한 원심주조는 소재, 공정, 환경조건 등의 요소와 이들이 로관의 성능에 지속적으로 미치는 영향을 종합적으로 고려해야 하는 고도로 정교한 공정기술이다. 연구와 실습을 통해 원심주조 기술은 지속적으로 향상되어 고온로 튜브의 생산 및 제조에 대한 보다 안정적인 기술 지원을 제공할 것이라고 믿습니다.

방사선 튜브를 사용하는 동안 중요한 기술 지표 중 하나는 가스 방사선 튜브의 길이 방향을 따라 표면 온도의 균일 성입니다. 이 요구 사항을 충족시키기 위해 방사선 튜브에서 가스와 공기의 혼합 강도가 적절해야합니다. 방사선 튜브의 열 하중이 증가하면 파이프 라인의 흡입력이 증가해야합니다. 그렇지 않으면 파이프 라인의 흡입력을 줄여야합니다. 공기의 예열 온도가 증가 할 때, 방사선 튜브의 배기 흡입이 증가하거나 가스 공급을 적절하게 감소시켜 튜브의 벽 온도가 기본적으로 변하지 않고 방사선 튜브의 서비스 수명을 연장하도록해야한다. 파이프 라인 벽 온도의 하이 포인트는 파이프 라인의 고온의 장기적인 영향을 피하기 위해 파이프 라인의 배기 흡입을 조정하여 자주 조정해야합니다. 방사선 파이프 라인의 주요 기술과 성능 : 전기 가열 전선의 냉간 저항 오차 범위 ≤ 3% 외부 보호 튜브와 가열 전선 사이의 단열 저항은 2보다 큽니다. MΩ 가열 튜브의 외경 : 60mm ~ 300mm 범위의 다양한 사양 난방 전력 : 2kw/단위에서 다양한 사양의 24kW 단위까지 가열 튜브 외부 튜브 길이 : 800. 다양한 사양, mm ~ 2800mm 방사선 튜브의 외부 벽 두께 : 다양한 사양에서 1.5mm ~ 16mm.

방사선 튜브를 사용하는 경우 다음 지점에 주목해야합니다. 1. 구성 요소는 다음 조건에서 작동 할 수 있습니다. (1) 공기의 상대 습도는 95%를 초과하지 않으며 폭발성 또는 부식성 가스가 없어야한다. (2) 작동 전압은 정격 값의 1.1 배를 초과하지 않아야하며, 케이싱은 효과적으로 접지되어야한다. (3) 단열성 저항 ≥ 1m Ω, 유전체 강도 : 2kv/1 분. 2. 전기 가열 튜브는 배치되고 고정되어야하며, 모든 효과적인 가열 구역은 액체 또는 금속 고체에 침수해야합니다. 빈 연소는 엄격하게 금지됩니다. 파이프 라인 표면에서 스케일 또는 탄소가 발견되면 열 소산에 영향을 미치지 않고 서비스 수명을 단축시키지 않도록 적시에 제거해야합니다. 3. 용융 금속 또는 질산염 가열되면 알칼리, 아스팔트, 파라핀 등이 먼저 작동 전압을 감소시킨 다음 배지가 녹은 후 정격 전압으로 증가해야합니다. 4. 공기 가열 될 때, 구성 요소는 흐르는 공기가 완전히 가열 될 수있는 우수한 열 소산 조건을 제공하기 위해 교차 패턴으로 골고루 배열되어야한다. 5. 질산염 가열시 폭발 사고를 방지하기위한 안전 조치를 고려해야합니다. 6. 배선 부품은 단열층 외부에 배치되어 부식성, 폭발성 매체 및 물과의 접촉을 피해야합니다. 리드 와이어는 배선 부품의 온도와 가열 하중을 오랫동안 견딜 수 있어야하며 배선 나사를 조일 때 과도한 힘을 피해야합니다. 7. 구성 요소는 건조한 장소에 보관해야합니다. 단열성 저항이 1m 미만인 경우, 장기 저장으로 인해 단열성 저항이 복원 될 때까지 약 200 ℃에서 오븐에서 건조되거나 감소 된 전압으로 가열 될 수있다. 8. 전기 가열 튜브의 출구에있는 산화 마그네슘 분말은 오염 물질과 물이 사용 영역으로 스며 들어 전기 누출을 방지하는 데 사용됩니다.

방사선 튜브는 전자기 방사선을 생성하는 장치입니다. 방사선 튜브의 방사선에 오랫동안 노출되면 인간 건강에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다. 따라서 방사선 튜브의 효과적인 보호 및 차폐가 매우 중요합니다. 다음은 방사선 튜브를 효과적으로 보호하고 보호하는 방법에 대한 몇 가지 제안이며, 방사선을 효과적으로 줄일 수있는 일부 재료를 소개합니다. 1. 거리 증가 : 방사선 튜브로부터 충분한 거리를 유지하는 것은 방사선의 영향을 줄이는 간단한 방법입니다. 다른 방사선 공급원에 따라 방사선 튜브로부터 일정 거리를 유지하면 방사선의 피해가 크게 줄어들 수 있습니다. 2. 차폐 장비 : 오랫동안 방사선 튜브와 접촉 해야하는 직원의 경우 보호 의류 및 얼굴 방패와 같은 차폐 장비를 사용할 수 있습니다. 이 장치는 방사선 보호 재료로 만들어져 방사선 침투를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 3. 차폐 재료 사용 : 일부 재료는 방사선을 효과적으로 흡수하거나 반사하여 방사선 튜브로부터의 방사선을 줄일 수 있습니다. 다음은 일반적으로 사용되는 방사선 차폐 재료입니다. 에이. 리드 : 리드는 밀도가 높고 흡수 능력이 우수한 일반적으로 사용되는 방사선 차폐 재료입니다. 납판 또는 납 유리는 종종 의료 장비의 방사선 보호 차폐 재료로 사용됩니다. 비. 텅스텐 : 텅스텐은 또한 밀도가 높고 흡수 능력이 우수한 일반적으로 사용되는 방사선 차폐 재료입니다. 전자 현미경과 같은 전자 장치에서 일반적으로 사용됩니다. 기음. 불화 칼슘 : 불소 칼슘은 X- 선 방사선을 보호하는 데 일반적으로 사용되는 물질이며 일반적으로 치과 진단 장비에 사용됩니다. 디. 실버 : 실버는 또한 방사선 차폐 능력이 우수하며 X- 선 검출기와 같은 장비 제조에 일반적으로 사용됩니다. 4. 차폐 구조 사용 : 방사선 튜브를 설계하고 배열 할 때 차폐 구조를 사용하여 방사선 누출을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 금속 차폐 상자를 사용하여 방사선 소스를 감싸서 방사선이 바깥쪽으로 방사되는 것을 방지합니다. 5. 정기 테스트 : 방사선 튜브를 안전하게 사용하기 위해 정기적으로 테스트하고 모니터링해야합니다. 이는 잠재적 방사선 누출 문제를 즉시 감지하고 해결하는 데 도움이됩니다. 요컨대, 방사선 튜브의 효과적인 보호 및 차폐는 인간 건강을 보호하기위한 중요한 조치입니다. 적절한 거리를 유지하고 차폐 장비 및 재료를 사용하고 차폐 구조를 채택함으로써 방사선 튜브의 방사선을 줄일 수 있습니다. 또한 정기적 인 테스트 및 모니터링도 방사선 튜브를 안전하게 사용하는 데 핵심입니다.

열처리 트레이 툴링은 산업 가마에 널리 사용되며 과학 연구, 군사 산업, 야금, 석유 화학, 석탄, 광업, 전력, 건축 자재, 제지, 사료, 환경 보호 등 산업 및 부서에 적용될 수 있습니다. 우수한 성능 조건으로 인해 소비자가 항상 선호했습니다. 열처리 트레이 고정물은 주로 2-4 개의 단일 층 열처리 재료 바구니로 구성됩니다. 재료 바구니는 주조 기술을 사용하여 만들어지고 고정로드로 고정되어 충분한 안정성을 보장합니다. 열처리 트레이는 주로 연속 기화 및 질화 용광로에 사용됩니다. 워크 피스의 캐리어로서, 열처리 공정을 완료 한 후 빠른 냉각 및 가열을 견딜 수 있고 550-850 ℃의 퍼니스 내부의 보호 대기에서 다음 열 처리 과정에 들어가야한다. 열처리 도구는 취약한 구성 요소이며, 주요 고장 모드는 고온 산화가 얇아지고 심한 강도 감소입니다. 용접 및 주조 방법은 일반적으로 금형을 제조하는 데 사용됩니다. 도구 재료 제어 및 제조 비용은 열처리 생산 비용을 제어하는 ​​데 중요한 측면입니다.

야금 강철 생산 공정에서 퍼니스 롤러는 연속 어닐링 라인 및 가열 용광로와 같은 주요 장비의 기본 변속기 및지지 구성 요소 역할을하며 고온 환경에서 강철 빌릿과 스트립을 운반하는 데 중요한 역할을합니다. 작업 환경은 고온, 강한 마찰 및 부식성 매체와의 접촉의 전형적인 특성을 가지고 있으며, 오랫동안 섭씨 수천 도의 고온 범위에 있으며, 스트립 강철의 표면에 직접 접촉하여 슬라이딩 마찰을 생성하고 용광로 내부의 보호 가스 또는 냉각 매체로 인한 화학적 침식을 견딜 수 있습니다. 이러한 복잡한 작업 조건은 퍼니스 롤러의 표면을 마모, 부식 및 열 피로 손상을 입히기 쉽고 용광로 롤러의 서비스 수명 및 생산 연속성에 직접 영향을 미칩니다. 다음으로 Jiangsu Jinggong Machinery Mankicinery Mankicinery Machansurer를 따라 메인 텍스트에서 배우자. 전통적인 퍼니스 롤러는 종종 합금 강 또는 표면 용접 공정을 사용하여 기본 강도를 제공 할 수 있지만 극한의 작업 조건에서는 여전히 제한이 있습니다. 합금강 자체는 경도가 제한되어 있으며 장기 마찰은 플라스틱 변형이 발생하기 쉽습니다. 용접 오버레이와 기판 사이의 결합 강도는 불충분하며, 실제로 마모를 악화시키는 열 응력의 영향으로 껍질을 벗기기 쉽다. 이 시점에서 표면 강화의 독특한 이점을 가진 열 분무 기술은 퍼니스 롤러의 수명을 연장하는 효과적인 수단이되었습니다. 열 분무 기술의 핵심은 고온 화염, 아크 또는 플라즈마를 통해 용융 또는 반 녹은 상태로 열 코팅 재료 (예 : 텅스텐 카바이드 및 세라믹 입자)를 가열 한 다음 고속 공기 흐름을 사용하여 용광로 롤러의 표면에 분무하여 기질에 단단히 결합하는 기능적 코팅을 형성하는 것입니다. 그 중에서도 초음속 텅스텐 카바이드 스프레이 및 플라즈마 세라믹 코팅은 퍼니스 롤러의 다양한 마모 및 부식 시나리오에 대한 솔루션을 제공하는 두 가지 전형적인 공정입니다. 초음속 텅스텐 카바이드 스프레이는 압축 공기를 통해 텅스텐 카바이드 분말을 초음속 상태로 가속화하여 고밀도 입자 흐름으로 퍼니스 롤러 표면과 충돌하여 기계적 인터 로킹 및 심각한 충돌에서 야금 결합의 복합 코팅을 형성합니다. 텅스텐 카바이드 자체는 경도와 내마모성이 매우 높으며 코팅 미세 구조는 밀집되어 강철 빌릿 움직임의 기계적 마찰에 효과적으로 저항하고 표면 재료 손실을 감소시킬 수 있습니다. 한편, 텅스텐 카바이드는 화학적 안정성이 우수하며 슬래그의 화학적 침식을 어느 정도까지 저항하여 부식 공정을 지연시킬 수 있습니다. 혈장 세라믹 코팅은 혈장 아크에 의해 생성 된 초 고온을 사용하여 세라믹 분말을 녹여 두껍고 단단하게 결합 된 코팅을 형성합니다. 알루미나 및 산화 크롬과 같은 세라믹 재료는 고온 저항성이 우수하며 퍼니스 롤러 표면에 절연 장벽을 형성하여 기판의 열 전도 손실을 감소시킬 수 있습니다. 그것은 더 강한 내식성을 가지고 있으며 산화물 스케일, 산성 또는 알칼리성 슬래그에서 장기 침식을 효과적으로 저항 할 수 있으며, 특히 고온 부식성 환경에서 퍼니스 롤 보호에 적합합니다. 두 프로세스의 협력 적용은 퍼니스 롤러의 포괄적 인 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 용광로 롤러가 마모되기 쉬운 지역 (예 : 강철 빌릿의 접촉 섹션)에서, 초음속 텅스텐 카바이드 스프레이는 내마모성을 향상시키는 데 사용되는 반면, 플라즈마 세라믹 코팅은 부식성 (예 : 용광로 근처)이 발생하기 쉬운 영역에서 쌓여서 부유 한 내성을 향상시키고, "마모성 안티-코로 션 시스템을 형성합니다. 이 계층화 된 보호 전략은 퍼니스 롤러의 서비스 수명을 연장 할뿐만 아니라 로컬 고장으로 인한 전반적인 교체 위험을 줄입니다. 실용적인 생산 관점에서 볼 때, 열 분무로 처리 된 퍼니스 롤러의 표면 마모 속도는 상당히 감소 될 수 있으며, 교체 사이클은 기존 몇 개월에서 1 년 이상 연장 될 수 있습니다. 이는 용광로 롤러 교체의 가동 중지 시간을 줄일뿐만 아니라 예비 부품 조달 및 인건비를 낮 춥니 다. 더 중요한 것은 용광로 롤러의 안정적인 표면 조건으로 인해 강철 빌릿 운송의 매끄러움을 보장하고, 스크래치 및 스틸 빌트 표면의 구덩이와 같은 결함을 줄이고, 강철 제품의 표면 품질을 간접적으로 개선 할 수 있습니다. 야금 및 철강 산업에서 현재 고효율과 낮은 소비를 추구하면서 용광로 롤러의 표면 강화 기술은 장비 관리의 중요한 부분이되었습니다. 초음속 텅스텐 카바이드 스프레이 및 플라즈마 세라믹 코팅 공정은 퍼니스 롤러가 표적화 된 표면 성능 최적화를 통한 고온, 마찰 및 부식과 같은 여러 도전에 대처할 수있는 실현 가능한 솔루션을 제공합니다. 이 기술은 전통적인 재료의 한계를 해결할뿐만 아니라 실제 성능을 향상시켜 서비스 수명 확대, 비용 절감 및 야금 강철 장비의 효율성을 높이는 데 핵심적인 지원이됩니다.

1. 방사선 튜브에 의해 가열 된 비 산화 (질소 보호) 롤러 바닥 열처리 용광로 (정상화 용광로)가 사용된다. 사용 기간 후, 퍼니스 롤러와 하단 롤러는 결절을 형성 할 수 있습니다. 결절의 직접적인 피해는 두꺼운 강판에서 구덩이를 형성하는 것입니다. 이는 표면 품질에 영향을 미칩니다. 아래 그림과 같이, 하단 롤러의 결절과 결절 후의 처리 방법을 방지하기위한 효과적인 조치에 대해 이야기하십시오. 2. 캐스트 재료는 모공 및 모래 구멍 당기는 것과 같은 조직 밀도의 고유 한 결함을 가지고 있습니다. 핫 롤 바 재료를 사용하는 과정은 천공 및 튜브 당기기와 같은 여러 공정을 겪습니다. 조성의 균일 성과 밀도 측면에서 캐스팅보다 낫고 가격만으로는 훨씬 높습니다. 브랜드를 고려하지 않으면 퍼니스와 가격 사이에는 상당한 차이가 있습니다. 모두 같은 재료처럼 들립니다. 수명은 철수 할 때 훨씬 좋습니다. 3. 일반적으로, 퍼니스 롤러 표면에는 대기 방지 롤러 바닥 퍼니스의 바닥 롤러 표면에 결절이있어 해결하기 어려운 문제입니다. 나는 Sac의 회장 인 Han Hengji와 Loi Su 씨와 상담했습니다. 그들은 롤러 바닥 용광로의 중간 판 및 두꺼운 플레이트의 결절이 주로 고온에서 롤러 컨베이어와 접촉하는 산화물 스케일과 같은 표면 불순물에 의해 발생한다고 생각하며, 일단 결절이 발생하면 공작물을 긁어 내고 결절을 악화시킬 것입니다. 해결책은 용광로 앞에 샷 블라스팅 장치를 추가하고, 샷 블라스팅으로 산화물 스케일을 제거하고, 강철 샷과 같은 불순물을 씻어내는 것입니다. 샷 블라스팅 장치를 추가하더라도 결절이 전혀 없다는 것을 보장 할 수 없습니다. 정기 검사가 필요합니다! 그러나 외국 전문가들은 원심 시조를 사용하여 롤러의 외부 표면을 가공하지 않는 것이 더 낫습니다. 이는 밀도가 높은 구조를 유지하고 산화철 스케일 또는 고온에서의 다른 불순물에 대한 흡착력이 약해질 수 있습니다. 그럼에도 불구하고, 내부 표면은 12.5의 정확도로 가공되어 롤러 벽 두께의 균일 성을 효과적으로 보장합니다.

원심 분리 주물의 표면은 공작물에 가장 적합한 상태를 달성하기 위해 코팅 층을 갖습니다. 그러나 원심 분리 주물을위한 코팅 작동 과정에 대해 얼마나 많은 사람들이 알고 있습니까? 다음은 이와 관련된 기본 내용입니다. 워크 피스를 주조 할 때는 먼저 금형을 구워 수증기를 제거하고 곰팡이 온도를 증가시켜 폭발이 튀는 것을 방지해야합니다. 베이킹은 Blowtorch 또는 Red Iron Block과 같은 방법을 사용하여 수행 할 수 있으며, 이는 코팅의 건조를위한 준비이기도합니다. 다음 단계는 곰팡이를 청소하고 석면 패드를 전진시키고 전면 덮개를 고정하고 잠그고 붓는 노즐을 놓는 것입니다. 페인트 튜브로 페인트를 곰팡이에 붓고 페인트가 껍질에 건조 된 후 부어 넣을 수 있습니다. 그러나 페인트 튜브는 회전 전면 끝 덮개와 충돌하기 쉬우므로 사고를 유발할 수 있습니다. 따라서 페인트 튜브를 추출하는 동안 기계를 시작하여 회전하여 안전을 보장하십시오. 쏟아지면 정제 된 곡물 구조를 얻기 위해 적절한 물 스프레이 냉각을 사용할 수 있지만 코팅의 두께에 영향을 미치지 않도록 온도 및 시간 제어에주의를 기울여야합니다.

퍼니스 하단 롤러는 스틸 플레이트 제련 생산 공정의 필수 가공 장비입니다. 스틸 플레이트 생산의 요구 사항을 보장하기 위해 퍼니스 하단 롤러에는 높은 사용 요구 사항이 있습니다. 퍼니스 하단 롤러는 전형적인 원심 분리 주조 파이프 피팅으로, 이는 야금 장비에서 슬래브를지지하고 운반하는 데 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 스틸 플레이트 연속 캐스팅 및 롤링 생산 라인에 널리 사용됩니다. 롤링 공정 동안, 강철 빌릿은 가열 용광로에서 지속적으로 안정적으로 가열되어야합니다. 슬래브의 안정적인 지원은 퍼니스 하단 롤러를 통해 달성되어 부드럽고 균일 한 운송을 보장합니다. 용광로 하단 롤러의 중간 부분이 강철 빌릿 소환 용광로에 직접 설치되어 있기 때문에 생산 공정에서 용광로 가스 온도가 약 1150 °에 도달 할 수 있습니다. 따라서, ZG45CR28NI48W5SI2와 같은 고온 합금 물질은 일반적으로 제조에 사용된다. 동시에, 퍼니스 하단 롤러 중간에있는 재료지지 부품이 퍼니스 내부에 직접 설치되어 있기 때문에 원뿔 섹션 및 베어링지지 부품은 용광로 벽 안에, 소액화 용광로 외부에 설치되므로 퍼니스 하단 롤러의 다른 부분의 온도 구배가 큽니다. 따라서, 퍼니스 하단 롤러는 일반적으로 실린더, 원뿔 및 샤프트에 의해 함께 용접됩니다. 원뿔의 내부 표면의 연소 손상을 줄이기 위해 절연 보드는 원뿔 내부에 설계되었습니다. 고온 슬래브의 부드러운 운송을 보장하려면 롤러 샤프트가 변형되지 않고 외부 롤러 링이 내열성 및 마모가 필요합니다. 모든 사람이 야금에서 퍼니스 하단 롤러의 적용을 이해 했으므로 기능을 이해함으로써 만 더 잘 사용할 수 있습니다. 퍼니스 하단 롤러의 우수한 성능을 보장하고 서비스 수명을 연장하기 위해 정기적 인 검사 및 유지 보수가 필요합니다.

열처리 트레이는 열처리 기술의 필드에 속하며 제 1 하중 베어링 플레이트 및 두 번째 하중 기반 플레이트를 포함합니다. 첫 번째로드 베어링 플레이트는 관형 워크 피스를 저장하는 데 사용됩니다. 두 번째로드 베어링 플레이트를 블록 모양의 워크 피스를 저장하기 위해 첫 번째로드 베어링 플레이트에 삽입하십시오. 유틸리티 모델이 제공하는 열처리 재료 트레이는 블록 모양의 워크 피스 용 제 2 하중 기반 플레이트를 저장하는 데 사용되며, 관형 워크 피스를 저장하기 위해 첫 번째 하중 기반 플레이트에 삽입되며 블록 모양의 워크 피스 및 관형 워크 피스를 저장할 수 있습니다. 한편,이 구조를 채택함으로써 열처리 트레이의 모듈 식 설계를 달성 할 수있어 유연하게 사용할 수 있습니다.

롤러 바닥 열처리 장비의 안정화 롤러에는 롤러 본체가 포함되며, 롤러 본체의 양쪽은 대부분의 원뿔형 튜브에 연결됩니다. 원뿔형 튜브의 원뿔형 튜브의 짧은 끝은 모터 샤프트에 연결되고 공기 배출구가 원뿔형 튜브에 설정됩니다. 모터 샤프트의 삽입 및 원추형 튜브의 짧은 끝, 원뿔형 튜브 및 롤러 바디의 대부분의 삽입은 모두 과도기 적합을 채택합니다. 열처리 장비를위한 안정적인 롤러 원뿔 튜브의 작은 헤드에 삽입 된 모터 샤프트의 길이는 모터 샤프트의 직경의 1.2-1.4 배이며, 롤러 본체에 삽입 된 대부분의 원뿔 튜브의 길이는 대부분의 원뿔 튜브의 직경이 0.25-0.3 배이며 대부분의 원뿔 튜브의 길이는 80mm보다 적습니다. 롤러 바디와 원뿔 튜브 사이의 전기 용접뿐만 아니라 콘 튜브와 모터 샤프트 사이의 전기 용접은 모두 전기 용접으로 연결됩니다. 본 발명은 퍼니스 롤러의 다양한 부분의 전반적인 효과적인 서비스를 달성 할 수 있습니다. 롤러 바닥 열처리 장비는 주조 산업의 산업용 전기 용광로로, 판을 냉간 롤링 후 연속 열 처리 공정 (열처리, 담금질, 담금질 등)을 수행 할 수 있습니다. 퍼니스 롤러는 그 중 핵심 장비입니다. 안정화 롤러의 경우 680-1200 ℃에서 중형 탄소강 플레이트의 장기적이고 지속적인지지로 인해 퍼니스 롤러의 회전을 통해 퍼니스에서 두꺼운 강철 플레이트의 움직임으로 인해 용광로 롤러는 고온 산화 저항성, 지속 된 고온 압축 강도 및 마모성이 있어야한다는 것이 규정되어있다. 또한 안정화 롤러의 전체 어셈블리가 효과적이어야하고 연결이 신뢰할 수 있어야합니다. 그림 2A와 그림 2B는 기존 기술에서 롤러 본체와 콘 튜브 사이의 연결에 대한 계획보기입니다. 콘 튜브 2를 롤러 바디 3에 삽입하는 연결 방법이 선택되고, 그림 2B는 롤러 바디 3을 콘 튜브 2에 삽입하는 연결 방법을 사용합니다. 그러나 방법에 관계없이 기존 기술에 퍼니스 롤러를 설치하면 갭 피팅 및 스틸 바 랩 용접 연결이 채택됩니다. 내마모성 강철 용광로 하단 롤러 용접 범위가 작은 용접 범위와 용접 솔기의 용접성이 낮기 때문에 갭이 서로 일치하는 관절에 갭이 나타날 수 있으며, 이는 용접이 응력을 지니고 피로와 균열로 이어질 수 있습니다. 또한, 기존 콘 튜브의 배기 포트는 대부분 원뿔 튜브의 중간에 위치한 높은 임의성을 가지며 원뿔 튜브 내부의 절연 재료는 불규칙적으로 쌓입니다. 결과적으로, 퍼니스 롤러 내부의 열 흐름과 퍼니스 롤러를지지하는 롤링 베어링 사이의 거리는 짧고 절연 효과가 열악하여 롤링 베어링 위치의 윤활 효과가 나빠서 온도 상승으로 인해 롤링 베어링이 손상되기 쉽습니다. 기술 개발로 인해 롤러 바디 및 콘 튜브와 같은 기존 부품은 기본적으로 단독으로 사용될 때 다양한 작업 조건을 충족 할 수 있습니다. 그러나 위의 설계 원칙에서 각 부품의 불합리한 설치로 인해 전체 퍼니스 롤러는 조기에 무효화되어 롤러 본체, 콘 튜브 및 기타 부품의 서비스 수명과 일치 할 수 없거나 롤링 베어링과 일치 할 수 없습니다.

방사선 튜브는 일반적으로 연소 환경에서 워크 피스를 분리 해야하는 산업 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다. W 자형 방사선 튜브 가열 장치의 작동 원리는 밀봉 된 방사선 튜브의 연료 연소가 방사선 튜브의 표면을 가열하고 주로 열 방사선 형태로 가열 된 공작물로 열을 전달한다는 것입니다. 연소 생성물은 공작물과 접촉하지 않기 때문에 연소 대기는 공작물의 산화 또는 연소를 유발하지 않습니다. 용광로 내부의 대기 및 가열 온도는 냉장 스트립 강철 및 기타 제품의 고품질 난방 요구 사항에 적합한 제어 및 조정이 쉽습니다. 방사선 튜브에는 많은 장점이 있지만 여전히 고르지 않은 표면 온도, 높은 NOX 배출 및 짧은 서비스 수명과 같은 일부 결함이 있습니다. 방사선 튜브의 고온 연도 가스는 대류 및 방사선을 통해 방사선 튜브로 열을 전달합니다. 방사선 튜브는 850-1080의 가혹한 환경에서 오랫동안 지속적으로 작동합니다. 번갈아 열 응력과자가 중량의 결합 된 작용 하에서, 방사선 튜브는 피로 손상과 크리프 변형 손상을 굽히기 쉬워 방사선 튜브 고장을 초래합니다. 응력 손상으로 인한 방사선 튜브의 실패는 여전히 업계에서 문제입니다. 가스 방사선 튜브의 특성은 무엇입니까? 가스 방사선 튜브의 특성 : 연소 배기 가스가 용광로에 도입되지 않았기 때문에 용광로 내부의 대기는 제어 및 조절이 쉽습니다. 용광로 내부의 온도 분포는 방사선 튜브의 구성에 따라 제어하여 균일 한 가열을 달성 할 수 있습니다. 빠른 가열 및 냉각 속도와 넓은 조정 범위로 인해보다 복잡한 온도 제어 및 가열 프로그래밍을 달성 할 수 있습니다. 용광로 유형 및 목적에 따르면, 방사선 튜브의 형태를 자유롭게 선택할 수있다 (예 : 직선 튜브, 슬리브 튜브, U 자형 튜브 등). 폐 열 회수 장치를 쉽게 설치하고 열 효율을 향상시키기 쉬운 방사선 튜브는 다음 상황에서 사용할 수 있습니다. 제어 된 대기 열처리 용광로; 가열 용광로 내부의 균일 한 온도 분포; 열처리 용광로와 폐수와 배기 가스 사이의 직접적인 접촉을 피하십시오. 공기 교환 및 방사선 열 교환이 중요한 상황에서; 액체 가열 및 소금 목욕 용광로의 열원으로. 가스 방사선 튜브의 유형 : 가스 방사선 튜브에는 직선 튜브 타입, 슬리브 타입 U 자형, W 자형, O 형, P 형 및 트라이던트 직선 방사선 튜브의 구조가 간단합니다. 버너는 직선 튜브의 한쪽 끝에 설치되며 가스는 파이프 라인에 연소됩니다. 연소 배기 가스는 파이프 라인의 다른 쪽 끝에서 배출됩니다. 이 유형의 파이프 라인은 표면 온도 분포가 열악하고 열 효율이 낮습니다. 용광로가 차단되거나 닫히면 열 손실은 자연 환기로 인해 발생합니다. 고온 응용 분야에서 세라믹 방사선 튜브를 사용할 수 있습니다. 두 개의 직선 방사선 튜브를 쌍으로 사용하는 경우, 다른 방사선 튜브의 연소에 필요한 공기를 예열하기 위해 폐 열 회수 장치가 하나의 튜브 출구에 설치됩니다. 이것은 방사선 튜브의 표면 온도 분포를 향상시킬 수있을뿐만 아니라 열 효율을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 설치 및 분해가 편리하지 않습니다. 망원경 방사선 튜브는 내부 및 외부 파이프로 구성된 망원경 구조로 만들어져 파이프 라인 표면의 균일 한 온도 분포, 높은 열 효율 및 쉬운 분해 및 어셈블리를 보장합니다.

방사선 튜브를 사용할 때의 예방 조치는 다음과 같습니다. 1. 구성 요소는 다음 조건에서 작업 할 수 있습니다. (1) 공기의 상대 습도는 95%를 초과하지 않으며 폭발성 또는 부식성 가스가 없습니다. (2) 작동 전압이 정격 값의 1.1 배를 초과해서는 안되며 케이싱을 효과적으로 접지해야합니다. (3) 단열성 저항 1m, 유전체 강도 : 2kv/1 분. 2. 전기 가열 튜브는 배치되고 고정되어야하며, 효과적인 가열 영역은 액체 또는 금속 고체에 완전히 침지되어야합니다. 흰색 연소는 금지됩니다. 방사선 튜브 표면에서 스케일 또는 탄소 침전물이 발견되면, 열 소산에 영향을 미치지 않고 서비스 수명을 단축시키기 위해 반복적으로 사용하기 위해 적시에 청소해야합니다. 4ADB9EF0-0783-41A0-9F97-41F766C12E1D.JPG 질산염, 알칼리 및 침출 된 파라핀과 같은 용융 금속 또는 고형물을 가열 할 때, 작동 전압을 먼저 줄여야하며, 중간 용융물이 정격 전압으로 상승 할 수 있습니다. 4. 공기 가열 될 때, 성분은 우수한 열 소산 조건과 흐르는 공기의 충분한 가열을 보장하기 위해 균일하게 배열되어야합니다. 5. 질산염 가열시 폭발 사고를 방지하기 위해 안전 조치를 고려해야합니다. 6. 배선 부품은 단열층 외부에 배치되어 부식성, 폭발성 매체 및 수분과의 접촉을 피해야합니다. 배선은 배선 부품의 온도와 열 하중을 오랫동안 견딜 수 있어야하며 배선 나사를 조일 때 과도한 힘을 피해야합니다. 7. 구성 요소는 건조한 장소에 보관해야합니다. 장기 저장으로 인해 절연 저항이 1m보다 낮은 경우 약 200의 오븐에서 건조되거나 절연 저항이 복원 될 때까지 전압 감소 및 전기 화에 의해 가열 될 수 있습니다. 8. 전기 가열 방사선 튜브 출구의 산화 마그네슘 분말은 전기 누출 사고의 발생을 방지하기 위해 사용 지역의 오염 물질 및 수분 침윤으로부터 방지해야합니다. 방사선 튜브의 장점은 무엇입니까? 방사선 튜브의 장점은 다음 측면에 반영됩니다. 1. 선형 나선형 상처 전기 가열 방사선 튜브이 유형의 전기 가열 방사선 튜브는 열 내성 합금 강철 슬리브와 히터로 구성됩니다. 히터는 일반적으로 나선형 그루브가있는 열 내성 절연 세라믹 튜브 코어에 전기 가열 전선으로 상처를 입 힙니다. 2.이 히터의 구조는 기본적으로 가열 요소가 저항 대역으로 감싸고 코어는 주로 여러 그룹의 코어로 구성된다는 점을 제외하고는 첫 번째 히터 유형과 동일합니다. 동일한 표면 하중 하에서, 열 소산 표면이 크기 때문에 재료를 절약 할 수 있습니다. 이 형태는 일반적으로 고전력 지점 가열 방사선 튜브에 사용됩니다. 3. 축 지그재그 케이지 유형 전기 가열 방사선 튜브 (일반적으로 다람쥐 케이지 유형으로 알려진)는 가열 요소의 저항 와이어 (스트립)를 "U"형태로 구부러지는 방사선 튜브의 유형이며, 여러 절연 및 고온성 저항성 세라믹지지 판으로 묶고, 내열성로드로 가운데에 고정시킨다. 이 유형의 방사선 튜브는 서비스 수명이 길다

작업 원리 개요 : 수소 생산 용광로 튜브는 일반적으로 니켈 기반 촉매로 채워져 메탄 (CH4)과 수증기 (H20) 사이의 화학 반응을 유발하여 합성 가스 (수소 및 일산화탄소를 함유)를 생성합니다. 특정 반응은 다음과 같습니다. 주요 반응 과정 1. 메탄 증기 개혁 반응 (흡열) CH4+H20 → CO+3H2 (Δ H> 0)이 반응은 촉매의 표면에서 발생하며 반응을 유지하기 위해 외부 열 에너지가 필요한 흡열 반응이다. 2. 일산화탄소 이동 반응 (발열) CO+H20 → CO2+H2 (Δ H <0)이 반응은 주로 하류 이동 섹션에서 발생하며 일부는 퍼니스 튜브의 후반부에서 시작됩니다. 이 반응은 주로 다운 스트림 변환 섹션에서 발생하며 일부는 퍼니스 튜브의 후반부에서 시작합니다. 3 gas 가스 용광로 튜브의 구조 및 작동 재료 : 고온 저항성 및 부식성 합금 강철 재료 (예 : HK40, HP Mod 등)는 일반적으로 선택됩니다. 내부 구조 : 우수한 가스-고체 접촉 반응을 보장하기 위해 촉매 입자로 채워진다. 외부 가열 : 고온 연도 가스 또는 가열 소스를 통해 튜브 내부의 필요한 온도 유지 : 가스 흐름 방향 : 메탄과 증기의 혼합물은 상단에서 하단 또는 수평으로 흐르고, 촉매 반응 후에는 가스를 함유 한 합성 가스를 생성합니다. 작동 및 유지 보수 : 균일 한 온도를 유지하고, 과열을 방지, 촉매 고장 방지 또는 용광로 튜브 손상이 필요합니다. 수소 생산 용광로 튜브의 핵심 기능은 원시 가스에 대한 효율적이고 안정적인 반응 환경을 제공하여 고온 촉매 조건 하에서 금 가스를 함유하는 합성 가스로 전환 될 수 있도록하는 것이다. 전체 수소 생산 장치에서는 장비 선택, 운영 관리 및 안전 제어에 대한 수요가 높은 핵심 반응 장치입니다.

최근에, 빛나는 튜브 기술의 주요 획기적인 획기적인 결과는 산업 난방 분야에서 광범위한 관심을 끌었습니다. 잘 알려진 국내 과학 연구 팀이 개발 한 새로운 고효율 복사 튜브는 낮은 열 효율, 고 에너지 소비 및 전통적인 복사 튜브의 짧은 수명을 성공적으로 해결하여 산업 난방 산업에 혁신적인 변화를 가져 왔다고보고되었습니다. . 야금, 화학 산업, 세라믹 및 기타 산업에서 널리 사용되는 난방 장비로서, 빛나는 튜브의 성능은 생산 효율성과 에너지 소비에 직접적인 영향을 미칩니다. 그러나 전통적인 복사 튜브는 열 효율 감소, 튜브 바디의 변형 및 장기 고온 작업 환경에서 파열과 같은 문제가 발생하여 생산 효율에 영향을 줄뿐만 아니라 기업의 운영 비용을 증가시킵니다. 이번에 개발 된 새로운 복사 튜브는 고급 재료와 고유 한 구조 설계를 사용합니다. 재료의 관점에서, 과학 연구 팀은 고온 및 산화에 내성이있는 특수 합금을 선택하여 복사 튜브의 서비스 수명과 안정성을 크게 향상시켰다. 구조 설계 측면에서, 튜브의 유체의 흐름 경로를 최적화하고 열 교환 면적을 증가시킴으로써 열 효율이 크게 개선되어 가열 공정이 더욱 균일하고 빠르게 가능합니다. 예비 테스트 데이터에 따르면, 새로운 복사 튜브의 열 효율은 기존 제품의 열 효율보다 20%이상 높으며 에너지 소비는 15%감소하고 서비스 수명은 30%연장됩니다. 이 일련의 탁월한 성능으로 인해 새로운 Radiant Tube는 시장에서 경쟁이 치열합니다. 업계 전문가들은 새로운 복사 튜브 기술의 돌파구는 산업 난방 장비의 성능을 향상시킬뿐만 아니라 관련 산업의 에너지 절약, 배출 감소 및 녹색 개발에 대한 강력한 지원을 제공한다고 말했다. 앞으로 기술의 지속적인 발전과 응용 범위의 확장으로 빛나는 튜브는 더 많은 분야에서 중요한 역할을 수행하고 산업 난방 산업이보다 효율적이고 환경 친화적 인 방향으로 발전하도록 촉진 할 것입니다. 현재, 새로운 복사 튜브는 대량 생산 단계에 들어갔고 차례로 시장에 출시되었습니다. 잘 알려진 많은 회사들이 협력하려는 강력한 의도를 표명했으며 가까운 시일 내에 다양한 산업 분야에서 널리 사용될 것으로 예상됩니다.