Haberler

Etilen parçalama fırınları için yüksek alaşımlı parçalama tüplerinin profesyonel üreticisi. Mükemmel koklaşma önleyici, yüksek sıcaklık dayanımı, uzun servis ömrü. Şimdi ücretsiz fiyat teklifi isteyin. Petrokimya endüstrisi için santrifüj döküm kırma tüpleri ve bobinleri. İstikrarlı kalite, sıkı denetim, özelleştirilebilir boyutlar, hızlı küresel teslimat. Yüksek performanslı kırma tüpleri koklaşmayı ve arıza süresini azaltır. Kırma fırınlarının radyant bölümleri için uygundur. Toplu siparişler fabrika fiyatıyla desteklenir. Tam sertifikalara sahip güvenilir kırma tüpü tedarikçisi. Dünya çapındaki rafineriler için teknik destek, OEM hizmeti ve verimli satış sonrası hizmetler sağlayın.

Açıklamalar Buharlı kırma üniteleri için tasarlanmıştır. Üstün oksidasyon ve sülfidasyon direnci, kapanmaları en aza indirir. Özel tasarlanmış kırma fırını bobinleri. Malzeme HP/NB, tam denetim, API ve ASTM standartlarını karşılar. Tek elden kırma borusu temini: borular, dirsekler, bağlantı parçaları. Teknik destek mevcuttur.

Endüstriyel Ateşlemeli Isıtıcınızın dengesiz ısınmasından, yüksek enerji tüketiminden veya sık sık güvenlik tehlikelerinden rahatsız mı oluyorsunuz? Endüstriyel sınıf Ateşlemeli Isıtıcımız petrokimya, rafineri, kimya ve ısıtma işlemleri için özelleştirilmiştir; güvenilir termal performans, enerji tasarrufu verimliliği ve uzun vadeli güvenlik sağlar. 30'dan fazla ülkede 500'den fazla fabrikanın güvendiği, Avrupa, Güneydoğu Asya ve küresel endüstriyel standartlara uygun, uyumlu, uygun maliyetli çözümler sunuyoruz. Neden Ateşlemeli Isıtıcımızı Seçmelisiniz? (Güvenilir, Verimli ve Maliyet Tasarruflu) Kararlı Isıtma ve Hassas Sıcaklık Kontrolü : Ateşlemeli Isıtıcımız, ısıtma sıcaklığı 80°C ile 550°C arasında değişen (düşük, orta, yüksek sıcaklık isteğe bağlı) gelişmiş yanma teknolojisi ve akıllı sıcaklık kontrol sistemini benimser. Sabit sıcaklık doğruluğu ±0,2°C dahilinde kontrol edilerek sıcaklık dalgalanmalarından kaynaklanan ürün kusurları ortadan kaldırılır ve istikrarlı üretim verimliliği sağlanır. Enerji Tasarrufu ve %30+ Operasyonel Maliyetleri Azaltma : Yüksek verimli ısı değişim bileşenleri ve tam yanma sistemi ile donatılan termal verimlilik %90+'a ulaşır (%75 olan sektör ortalamasının çok üzerinde). Örnek olarak 30KW'lık endüstriyel Ateşlemeli Isıtıcıyı ele alırsak, yıllık enerji maliyetlerinde 100.000 yuan'dan fazla tasarruf sağlayabilir ve yatırımın geri ödeme süresi 6-8 aya sıkıştırılır. Ultra Güvenli ve Çevreyle Uyumlu : Yangın, patlama ve gaz zehirlenmesi risklerini kaynağından ortadan kaldırmak için iyon alev sensörü, gaz kaçağı dedektörü ve aşırı sıcaklık koruma cihazını kullanır. Kükürt dioksit ve nitrojen oksit emisyonları ulusal ve uluslararası standartların (SO₂ < 900mg/m³) çok altındadır ve ek çevre koruma ekipmanı yatırımı gerektirmeden Avrupa ve Güneydoğu Asya'daki çevre denetimlerinden kolaylıkla geçmektedir. Geniş Uyarlanabilirlik ve Hızlı Özelleştirme : Kimyasal madde kurutma, atölye ısıtma, sera ısıtma ve maden nem alma gibi çeşitli endüstriyel senaryolara uyacak şekilde özelleştirilebilir Ateşlemeli Isıtıcı modelleri (yakıt türü: gaz, petrol, kömür; kurulum türü: sabit, mobil, kaldırma). Numuneler için 7-10 gün, toplu siparişler için 20-30 gün, acil proje ihtiyaçlarını karşılar. Düşük Bakım ve Uzun Hizmet Ömrü : Çekirdek bileşenler, ortalama 10-12 yıl (sıradan ürünlerden %80 daha uzun) hizmet ömrüne sahip, yüksek sıcaklığa ve korozyona dayanıklı malzemelerden yapılmıştır. Otomatik kömür besleme, cüruf giderme ve akıllı izleme fonksiyonları, manuel çalışma yoğunluğunu azaltır ve yıllık bakım maliyeti, geleneksel Ateşlemeli Isıtıcılara göre %10'dan azdır. Pazarınız ve Sektörünüz için Özel Ateşlemeli Isıtıcı Çözümleri Küresel endüstriyel kullanıcıların farklı ihtiyaçlarını derinlemesine anlıyoruz ve senaryoya dayalı özelleştirilmiş çözümler sunuyoruz: - Avrupa Pazarı: Katı çevre koruma politikalarını karşılamak için CE, EN ve DIN standartlarıyla tam uyumlu, düşük karbonlu ve enerji tasarruflu modeller. - Güneydoğu Asya Pazarı: Neme ve korozyona dayanıklı tasarım, yerel yakıt tedariki ve çalışma koşullarına uyarlanmış uygun maliyetli modeller. - Petrokimya/Rafineri Endüstrisi: Yüksek sıcaklığa ve yüksek basınca dayanıklı Ateşli Isıtıcı, zorlu çalışma ortamlarında stabil çalışma. - İnşaat/Tarım Sektörü: Mobil ve portatif modeller, yerinde ısıtma ve bakım ihtiyaçlarına göre esnektir. Hemen Harekete Geçin ve Özel Avantajlardan Yararlanın ? 24 Saat Ücretsiz Fiyat Teklifi → : Size özel bir çözüm ve rekabetçi fiyat teklifi almak için Ateşlemeli Isıtıcı ihtiyaçlarınızı (yakıt türü, sıcaklık, kurulum senaryosu, hedef pazar) paylaşın. ? Ücretsiz Numune Testi : Toplu sipariş vermeden önce termal verimliliği, sıcaklık stabilitesini ve güvenlik performansını test edin. ? Teknik Özellikler Sayfasını İndirin : Hızlı değerlendirme için Ateşlemeli Isıtıcımızın ayrıntılı parametrelerini, kurulum kılavuzlarını ve kullanım kılavuzlarını edinin. ? 7/24 Küresel Teknik Destek : Profesyonel ekip, her zaman yerinde kurulum rehberliği, bakım eğitimi ve acil sorun giderme hizmetleri sağlar. Temel Anahtar Kelimeler : Ateşlemeli Isıtıcı, endüstriyel Ateşlemeli Isıtıcı, yüksek verimli Ateşlemeli Isıtıcı, gaz ateşlemeli ısıtıcı, sıvı yakıtlı ısıtıcı, özel Ateşlemeli Isıtıcı, Avrupa Ateşlemeli Isıtıcı, Güneydoğu Asya Ateşlemeli Isıtıcı, endüstriyel ısıtma ekipmanı Harekete Geçirici Mesaj : Yüksek kaliteli Ateşlemeli Isıtıcınızı almak için buraya tıklayın; üretimi istikrarlı hale getirin, maliyetleri azaltın ve operasyonel güvenliği bugün artırın!

Isıl işlem fırınınızda eşit olmayan ısınmayla mı mücadele ediyorsunuz? Veya üretiminize maliyet getiren sık fırın rulosu değişimleri mi? Yüksek performanslı radyant tüplerimiz (gaz/elektrik), çelik, metalurji ve seramik endüstrileri için ideal olan 1300°C'ye kadar eşit ısı sağlar. Korozyona dayanıklı, oksidasyona dayanıklı; standart modellere göre 2 kat daha uzun süre dayanacak şekilde üretilmiştir. Ayrıca, özel fırın rulolarımız (su soğutmalı/karbon kılıflı) şerit/parçanın istikrarlı şekilde taşınmasını sağlar. Tavlama fırınları, soğuk haddeleme hatları için hassas şekilde tasarlanmıştır, yapışmaz, sıkışmaz. ✅ Hızlı teklifler ✅ Küresel teslimat ✅ 1 yıl garanti Size özel radyant tüp ve fırın rulosu çözümünüzü hemen almak için tıklayın!

"Çift karbon" stratejisinin ve petrokimya endüstrisinin dönüşümü ve iyileştirilmesinin kritik döneminde, Top Industrial (Jiangsu) Co., Ltd. uzun yıllardır petrokimya ekipmanı alanında derin bir şekilde yer almaktadır. Entegre Ar-Ge, tasarım ve üretim hizmetleriyle, petrokimya ekipmanı ve kırma ve dönüştürme endüstriyel fırın ünitelerinden oluşan komple setlerde temel rekabet gücünü geliştirerek sektöre verimli, çevre dostu ve akıllı ekipman çözümleri sunmuştur. Petrokimya ekipmanı alanında omurga kuruluşu olan şirket, teknoloji odaklı yeniliğe bağlı kalarak, sektördeki sayısız teknik zorluğun üstesinden gelmek için profesyonel bir Ar-Ge ekibi oluşturuyor. Kırma ve dönüştürme endüstriyel fırın üniteleri, yüksek verimli yanma ve hassas sıcaklık kontrol teknolojilerini benimseyerek yakıt kullanımını %15'ten fazla artırır ve ultra düşük nitrojen oksit emisyonlarına ulaşarak çevre koruma gereksinimlerini mükemmel şekilde karşılar. Modüler tasarım ve 3D simülasyon optimizasyonu sayesinde, petrokimya ekipmanlarının komple setlerinin kurulum döngüsü %20 kısaltılır ve işletme ve bakım maliyetleri %18 azaltılarak projenin ekonomik faydaları önemli ölçüde artırılır. Şirket, hammadde tedarikinden bitmiş ürünün işletmeye alınmasına kadar uluslararası standartlara sıkı sıkıya bağlı kalan ve her ekipmanın fabrikadan "sıfır kusur" ile çıkmasını sağlamak için yüksek hassasiyetli test ekipmanlarıyla donatılmış tam süreçli bir kalite kontrol sistemi kurmuştur. Özelleştirilmiş hizmet avantajlarından yararlanan şirket, entegre rafinaj ve kimya projeleri ile petrokimya endüstri parkları gibi çeşitli uygulama senaryolarına uyum sağlayarak müşterilerin hammadde özelliklerine, üretim kapasitesi gereksinimlerine ve çalışma koşullarına göre özel ekipman çözümleri üretebilmektedir. Şu anda şirketin ekipmanları hem yurt içinde hem de yurt dışında çok sayıda büyük ölçekli petrokimya projesinde başarıyla uygulandı. Sürekli ve istikrarlı çalışması, bu projeler için yıllık 10 milyar yuan'ın üzerinde yeni üretim değeri üreterek geniş çapta müşteri tanınırlığı kazandı. Gelecekte, XX Company yeşil ve akıllı iyileştirmelere odaklanmaya, teknolojik yenilikleri ve hizmet optimizasyonunu derinleştirmeye ve petrokimya endüstrisinin yüksek kaliteli gelişimine katkıda bulunmaya devam edecek. Ürün ayrıntıları veya işbirliği sorularınız için lütfen daha fazla bilgi için resmi web sitemizi ziyaret edin.

Yüksek sıcaklıklara, toza ve korozyona dayanıklı santrifüj döküm fırın tüplerinin üretimi, zorlu ortamlarda güvenilir performans sağlamak üzere tasarlanmış özel bir işlemdir. Santrifüj döküm teknolojisi sayesinde, erimiş metal, merkezkaç kuvvetinin malzemeyi kalıbın iç yüzeyi boyunca eşit bir şekilde dağıttığı, yoğun yapılara ve yüksek kaliteli performansa sahip fırın tüpleri ile sonuçlanan, dönen bir kalıba dökülür. Döküm işlemi sırasında metal malzemelerin seçimi kritiktir; tipik olarak nikel bazlı veya kobalt bazlı alaşımlar gibi yüksek sıcaklığa dayanıklı ve korozyona dayanıklı alaşımlar gerektirir. Bu arada malzemenin termal iletkenliği, yorulma direnci ve yüksek sıcaklık stabilitesi gibi faktörler de dikkate alınmalıdır. Optimum fırın borusu performansını elde etmek için, santrifüj döküm üretim prosesindeki her adım, metal malzemelerin eritilmesi, dökülmesi, dönme hızı ve soğuma süresi dahil olmak üzere sıkı kontrol gerektirir. Yüksek sıcaklıklı fırınlara yönelik fırın borularının yüzleşmesi gereken ciddi bir zorluktur. Çalışma sırasında çevredeki toz, parçacıklar ve diğer maddeler yüksek sıcaklıklarda kimyasal reaksiyonlara girerek hidrojen sülfür ve hidrojen klorür gibi aşındırıcı gazlar üretir. Bu aşındırıcı gazlar fırın tüpü malzemeleriyle reaksiyona girerek performansın düşmesine, hasara ve sızıntı sorunlarına yol açar. Bu nedenle, santrifüj döküm üretim prosesi sırasında, fırın tüplerinin kullanım sırasında mükemmel korozyon direncini ve hizmet ömrünü korumasını sağlamak için korozyona dayanıklı malzemelerin seçilmesi ve antioksidanların eklenmesi gibi özel korozyon önleyici önlemlerin uygulanması gerekir. Isıya dayanıklı, toza dayanıklı ve korozyona dayanıklı fırın tüpleri üretmek için santrifüj döküm, malzemeler, işlemler ve çevre koşulları gibi faktörlerin yanı sıra bunların fırın tüplerinin performansı üzerindeki sürekli etkisinin kapsamlı bir şekilde dikkate alınmasını gerektiren oldukça karmaşık bir işlem teknolojisidir. Araştırma ve uygulama yoluyla, santrifüj döküm teknolojisinin gelişmeye devam edeceğine ve yüksek sıcaklık fırın tüplerinin üretimi ve imalatı için daha güvenilir teknik destek sağlayacağına inanıyoruz.

Radyasyon tüplerinin kullanımı sırasında önemli teknik göstergelerden biri, gaz radyasyon tüplerinin uzunluğu boyunca yüzey sıcaklığının tekdüzeliğidir. Bu gereksinimi karşılamak için, radyasyon tüpündeki gaz ve havanın karıştırma yoğunluğu uygun olmalıdır. Radyasyon tüpünün ısı yükü arttığında, boru hattının emme kuvveti arttırılmalıdır; Aksi takdirde, boru hattının emme kuvveti azaltılmalıdır; Havanın ön ısıtma sıcaklığı arttığında, radyasyon tüpünün egzoz emmesi arttırılmalı veya tüpün duvar sıcaklığının temel olarak değişmeden kalmasını ve radyasyon tüpünün servis ömrünü uzatmasını sağlamak için gaz kaynağı uygun şekilde azaltılmalıdır; Boru hattı duvar sıcaklığının yüksek noktası, boru hattındaki yerel yüksek sıcaklığın uzun süreli etkisini önlemek için boru hattının egzoz emişinin ayarlanmasıyla sıklıkla ayarlanmalıdır. Radyasyon boru hatlarının ana teknolojisi ve performansı: Soğuk Direnç Hatası Elektrikli Isıtma Teli Aralığı ≤% 3 Dış koruyucu tüp ile ısıtma teli arasındaki yalıtım direnci 2'den büyüktür. Isıtma tüpünün dış çapı: 60mm ila 300 mm arasında çeşitli özellikler Isıtma Gücü: 2kW/birimden 24kW birimlere çeşitli özellikler Isıtma Tüpü Dış Tüp Uzunluğu: 800. Mm ila 2800mm arasında değişen çeşitli özellikler Radyasyon tüpünün dış duvar kalınlığı: Çeşitli özelliklerde 1.5mm ila 16 mm.

Bir radyasyon tüpü kullanırken aşağıdaki noktalar not edilmelidir: 1. Bileşenlerin aşağıdaki koşullar altında çalışmasına izin verilir: (1) Havanın bağıl nemi%95'i geçmemeli ve patlayıcı veya aşındırıcı gazlar olmayacaktır. (2) Çalışma voltajı, nominal değerin 1.1 katını geçmemeli ve gövde etkili bir şekilde topraklanmalıdır. (3) Yalıtım direnci ≥ 1m Ω, dielektrik mukavemet: 2kv/1 dakika. 2. Elektrikli ısıtma tüpleri konumlandırılmalı ve sabitlenmeli ve tüm etkili ısıtma alanları sıvı veya metal katılara daldırılmalıdır. Boş yanma kesinlikle yasaktır. Boru hattının yüzeyinde ölçek veya karbon bulunduğunda, ısı dağılmasını etkilemek ve servis ömrünü kısaltmak için zamanında çıkarılmalıdır. 3. Erimiş metalleri veya katı nitrat, alkali, asfalt, parafin vb. Isıtırken, operasyon voltajı önce azaltılmalı ve daha sonra ortam eriydikten sonra nominal voltaja yükseltilmelidir. 4. Havayı ısıtırken, akan havanın tamamen ısıtılması için iyi ısı yayma koşulları sağlamak için bileşenler çapraz bir desende eşit olarak düzenlenmelidir. 5. Nitrat ısıtırken, patlama kazalarını önlemek için güvenlik önlemleri dikkate alınmalıdır. 6. Kablolama kısmı, aşındırıcı, patlayıcı ortam ve su ile temas etmek için yalıtım tabakasının dışına yerleştirilmelidir; Kurşun tel, kablolama parçasının sıcaklık ve ısıtma yüküne uzun süre dayanabilmeli ve kablo vidalarını sıkarken aşırı kuvvetten kaçınılmalıdır. 7. Bileşenler kuru bir yerde saklanmalıdır. Yalıtım direnci 1m'den azsa, yaklaşık 200 ℃ 'de bir fırında kurutulabilir veya uzun süreli depolama nedeniyle yalıtım direnci geri yüklenene kadar azaltılmış voltajla ısıtılabilir. 8. Elektrikli ısıtma tüpünün çıkışındaki magnezyum oksit tozu, kirleticilerin ve suyun kullanım alanına sızmasını önlemek ve elektrik sızıntısını önlemek için kullanılır.

Radyasyon tüpü, elektromanyetik radyasyon üreten bir cihazdır. Bir radyasyon tüpünden uzun süre radyasyona maruz kalırsa, insan sağlığı üzerinde olumsuz etkileri olabilir. Bu nedenle, radyasyon tüplerinin etkili korunması ve korunması çok önemlidir. Radyasyon tüplerinin etkili bir şekilde nasıl korunacağı ve korunacağı ve radyasyonu etkili bir şekilde azaltabilen bazı malzemeler tanıtılacağı hakkında bazı öneriler aşağıdadır. 1. Mesafe Artış: Radyasyon tüpünden yeterli mesafenin korunması, radyasyonun etkisini azaltmanın basit bir yoludur. Farklı radyasyon kaynaklarına göre radyasyon tüpünden belirli bir mesafe tutmak, radyasyonun zararını büyük ölçüde azaltabilir. 2. Koruma Ekipmanı: Radyasyon tüpleriyle uzun süre temas etmesi gereken personel için, koruyucu giysiler ve yüz kalkanları gibi koruyucu ekipmanlar kullanılabilir. Bu cihazlar radyasyon penetrasyonunu etkili bir şekilde azaltabilen radyasyon koruma malzemelerinden yapılmıştır. 3. Kaldırma malzemelerini kullanın: Bazı malzemeler radyasyonu etkili bir şekilde emebilir veya yansıtabilir, böylece radyasyonun radyasyon tüpünden azaltılması. İşte yaygın olarak kullanılan bazı radyasyon koruma malzemeleri: A. Kurşun: Kurşun, yüksek yoğunluklu ve iyi emilim kapasitesine sahip yaygın olarak kullanılan bir radyasyon koruma malzemesidir. Kurşun plakalar veya kurşun cam, tıbbi ekipmanlarda genellikle radyasyon koruma koruma malzemeleri olarak kullanılır. B. Tungsten: Tungsten aynı zamanda yüksek yoğunluklu ve iyi emilim kapasitesine sahip yaygın olarak kullanılan bir radyasyon koruma malzemesidir. Elektron mikroskopları gibi elektronik cihazlarda yaygın olarak kullanılır. C. Kalsiyum florür: Kalsiyum florür, X-ışını radyasyonunu korumak için yaygın olarak kullanılan bir malzemedir ve diş teşhis ekipmanında yaygın olarak kullanılır. D. Gümüş: Gümüş ayrıca iyi radyasyon koruma kabiliyetine sahiptir ve X-ışını dedektörleri gibi ekipman üretiminde yaygın olarak kullanılır. 4. Koruma yapısını kullanın: Radyasyon tüplerini tasarlarken ve düzenlerken, radyasyon sızıntısını azaltmak için koruma yapıları kullanılabilir. Örneğin, radyasyonun dışa doğru yayılmasını önlemek için radyasyon kaynağını sarmak için metal bir koruyucu kutu kullanmak. 5. Düzenli test: Radyasyon tüplerinin güvenli kullanımını sağlamak için düzenli olarak test edilmeli ve izlenmelidir. Bu, potansiyel radyasyon sızıntısı sorunlarını derhal tespit etmeye ve çözmeye yardımcı olur. Kısacası, radyasyon tüplerinin etkili korunması ve korunması, insan sağlığını korumak için önemli önlemlerdir. Uygun mesafeyi koruyarak, koruma ekipmanı ve malzemeleri kullanarak ve ekranlama yapılarını benimseyerek, radyasyon tüplerinden gelen radyasyon azaltılabilir. Ayrıca, radyasyon tüplerinin güvenli kullanımını sağlamak için düzenli test ve izleme de anahtardır.

Isı işlemi tepsisi takımları endüstriyel fırınlarda yaygın olarak kullanılır ve bilimsel araştırma, askeri endüstri, metalurji, petrokimyasallar, kömür, madencilik, güç, makineler, yapı malzemeleri, kağıt yapımı, yem, çevre koruması vb. Gibi endüstrilerde ve departmanlarda uygulanabilir. Isıl işlem tepsisi fikstürü esas olarak 2-4 tek katmanlı ısı işlem malzemesi sepetlerinden oluşur. Malzeme sepeti döküm teknolojisi kullanılarak yapılır ve yeterli stabilite sağlamak için sabitleme çubukları ile sabitlenir. Isıl işlem tepsisi esas olarak sürekli karbürizasyon ve nitriding fırınları için kullanılır. İş parçaları için bir taşıyıcı olarak, ısı işlem sürecini tamamladıktan ve fırın içindeki koruyucu bir atmosferde bir sonraki ısıl işlem sürecine girdikten sonra hızlı soğutmaya ve ısıtmaya dayanması gerekir. Isı işlem araçları savunmasız bileşenlerdir, ana arıza modu yüksek sıcaklık oksidasyon incelmesi ve şiddetli mukavemet azaltılmasıdır. Kaynak ve döküm yöntemleri, kalıpları üretmek için yaygın olarak kullanılır. Takım malzemelerinin ve üretim maliyetlerinin kontrol edilmesi, ısı işlemi üretim maliyetlerini kontrol etmenin önemli bir yönüdür.

Metalurjik çelik üretim işleminde, fırın silindirleri, sürekli tavlama hatları ve ısıtma fırınları gibi temel ekipmanlarda temel iletim ve destek bileşenleri olarak hizmet eder ve yüksek sıcaklık ortamlarında çelik kütük ve şeritlerin taşınmasında önemli bir rol oynar. Çalışma ortamı, yüksek sıcaklık, güçlü sürtünme ve aşındırıcı ortamla temas etmenin tipik özelliklerine sahiptir - uzun süre binlerce santigrat derece yüksek sıcaklık aralığında olmakla birlikte, kayar sürtünme üretmek için şerit çeliğinin yüzeyine doğrudan temas eder ve ayrıca koruyucu gazların veya fırın içindeki soğutma ortamının neden olduğu kimyasal erozyona dayanır. Bu karmaşık çalışma koşulları, fırın silindirlerinin yüzeyini, fırın silindirlerinin hizmet ömrünü ve üretim sürekliliğini doğrudan etkileyen aşınma, korozyon ve termal yorgunluk hasarına eğilimli hale getirir. Sonra, ana metinden öğrenmek için Jiangsu Jinggong Makine Üreticisi'ni takip edelim. Geleneksel fırın silindirleri genellikle temel güç sağlayabilen, ancak yine de aşırı çalışma koşulları altında sınırlamalara sahip olan alaşım çelik veya yüzey kaynak işlemleri kullanır. Alaşım çeliğinin kendisi sınırlı sertliğe sahiptir ve uzun süreli sürtünme plastik deformasyona eğilimlidir; Kaynak bindirme ve substrat arasındaki bağlanma mukavemeti yetersizdir ve aslında aşınmayı daha da kötüleştiren termal stresin etkisi altında soyulmaya eğilimlidir. Bu noktada, termal püskürtme teknolojisi, benzersiz yüzey güçlendirme avantajı ile kademeli olarak fırın silindirlerinin ömrünü uzatmanın etkili bir yolu haline gelmiştir. Termal püskürtme teknolojisinin çekirdeği, kaplama malzemelerini (tungsten karbür ve seramik partiküller gibi) yüksek sıcaklık alevleri, arklar veya plazma yoluyla erimiş veya yarı erimiş bir duruma ısıtmak ve daha sonra substreye sıkıca bağlanan fonksiyonel bir kaplama oluşturmak için yüksek hızlı hava akışını kullanmaktır. Bunlar arasında, süpersonik tungsten karbür püskürtme ve plazma seramik kaplama, fırın silindirlerinin farklı aşınma ve korozyon senaryoları için çözümler sağlayan iki tipik işlemdir. Süpersonik tungsten karbür püskürtme, tungsten karbür tozunu basınçlı hava yoluyla süpersonik duruma hızlandırır, bu da yüksek yoğunluklu partikül akışına sahip fırın silindirlerinin yüzeyi ile çarpışmasına neden olur ve şiddetli çarpışmada mekanik birbirine ve metalürjik bağın bileşik bir kaplamasını oluşturur. Tungsten karbürün kendisi son derece yüksek sertliğe ve aşınma direncine sahiptir ve kaplama mikroyapısı yoğundur, bu da çelik kütük hareketinin mekanik sürtünmesine etkili bir şekilde direnebilir ve yüzey malzemesi kaybını azaltabilir. Bu arada, tungsten karbür iyi kimyasal stabiliteye sahiptir ve cürufun kimyasal erozyonuna bir dereceye kadar direnebilir ve korozyon sürecini geciktirir. Plazma seramik kaplama, seramik tozunu eritmek için plazma arkı tarafından üretilen ultra yüksek sıcaklığı kullanır ve daha kalın ve daha sıkı bir şekilde bağlı bir kaplama oluşturur. Alümina ve krom oksit gibi seramik malzemeler mükemmel yüksek sıcaklık direncine sahiptir ve fırın silindirlerinin yüzeyinde yalıtım bariyerleri oluşturabilir ve substratın termal iletim kayıplarını azaltır; Daha güçlü korozyon direncine sahiptir ve oksit ölçeği, asidik veya alkalin cürufundan uzun süreli erozyona etkili bir şekilde direnebilir, özellikle yüksek sıcaklıkta korozif ortamlarda fırın rulo koruması için uygundur. İki sürecin işbirlikçi uygulaması, fırın silindirlerinin kapsamlı performansını daha da artırabilir. Örneğin, fırın silindirlerinin aşınmaya eğilimli olduğu alanlarda (çelik kütüklerin temas bölümü gibi), aşınma direncini arttırmak için süpersonik tungsten karbür püskürtme kullanılırken, plazma seramik kaplama (fırın ağzına yakın gibi), korozyon direncini arttırmak için "aşınma anti-cosion dirençli" bir aşınma anti-cosyonu oluşturma alanlarında istiflenir. Bu katmanlı koruma stratejisi sadece fırın silindirlerinin servis ömrünü uzatmakla kalmaz, aynı zamanda yerel başarısızlığın neden olduğu genel yedek riski de azaltır. Pratik bir üretim perspektifinden bakıldığında, termal püskürtme ile muamele edilen fırın silindirlerinin yüzey aşınma oranı önemli ölçüde azalabilir ve değiştirme döngüsü geleneksel birkaç aydan bir yıla kadar uzatılabilir. Bu sadece fırın silindirlerinin değiştirilmesi için kesinti süresini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda yedek parça alımını ve işçilik maliyetlerini de düşürür. Daha da önemlisi, fırın silindirlerinin stabil bir yüzey durumu, çelik kütük taşınmasının pürüzsüzlüğünü sağlayabilir, çelik kütük yüzeyindeki çizikler ve çukurlar gibi kusurları azaltabilir ve çelik ürünlerin yüzey kalitesini dolaylı olarak iyileştirebilir. Metalurjik ve çelik endüstrisinde mevcut yüksek verimlilik ve düşük tüketim arayışında, fırın silindirleri için yüzey güçlendirme teknolojisi ekipman yönetiminin önemli bir parçası haline gelmiştir. Süpersonik tungsten karbür püskürtme ve plazma seramik kaplama işlemleri, fırın silindirlerinin hedeflenen yüzey performansı optimizasyonu yoluyla yüksek sıcaklık, sürtünme ve korozyon gibi birçok zorlukla başa çıkmaları için uygulanabilir çözümler sunar. Bu teknoloji sadece geleneksel malzemelerin sınırlamalarını çözmekle kalmaz, aynı zamanda pratik performansı artırır, hizmet ömrünü uzatmak, maliyetleri azaltmak ve metalurjik çelik ekipmanların verimliliğini arttırmak için önemli bir destek haline gelir.

1. Radyasyon tüpleri tarafından ısıtılan oksitleyici olmayan (azot korumalı) silindir alt ısıl işlem fırını (normalleştirici fırın) kullanılır. Bir kullanım süresinden sonra, fırın silindirleri ve alt silindirler nodüller oluşturabilir. Nodüllerin doğrudan zararı, yüzey kalitesini etkileyen daha kalın çelik plakalar üzerinde çukurların oluşumudur. Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi, lütfen alt silindirlerdeki nodülleri ve nodüllerden sonra tedavi yöntemlerini önlemek için etkili önlemler hakkında konuşun. 2. Dökme malzemesi, gözenekler ve kum delikleri gibi doku yoğunluğunda doğal eksikliklere sahiptir. Perforasyon ve tüp çekme gibi birden fazla işlemden geçiren sıcak haddelenmiş çubuk malzemenin kullanılması işlemidir. Kompozisyonun tekdüzeliği ve yoğunluğu açısından, dökümden daha iyidir ve tek başına fiyat çok daha yüksektir. Markayı dikkate almadan, fırın ve fiyat arasında önemli bir fark vardır. Her şey aynı malzeme gibi geliyor. Çekildiğinde ömür çok daha iyidir. 3. Genel olarak, fırın silindirlerinin yüzeyinde nodüller ve atmosfer koruma silindiri alt fırında alt silindirler vardır, bu da çözülmesi zor bir sorundur. SAC Başkanı Bay Han Hengji ve Bay Loi Su'ya danıştım. Silindir alt fırında orta ve kalın plakalar üzerindeki nodüllerin esas olarak yüksek sıcaklıklarda silindir konveyörüyle temas eden oksit ölçekleri gibi yüzey safsızlıklarından kaynaklandığına ve nodüller ortaya çıktıktan sonra iş parçasını çizecek ve nodülleri şiddetlendireceklerine inanıyorlar. Çözüm, fırının önüne bir atış patlama ünitesi eklemek, atış patlaması ile oksit ölçeğini çıkarmak ve çelik atış gibi safsızlıkları yıkamaktır. Çekim patlatma ünitelerinin eklenmesiyle bile, hiç nodül olmayacağı garanti edilemez. Düzenli denetimler gereklidir! Bununla birlikte, yabancı uzmanlar, yoğun bir yapıyı koruyabilen ve demir oksit ölçeğinde veya yüksek sıcaklıklarda diğer safsızlıklarda daha zayıf adsorpsiyon kuvvetine sahip olabilen santrifüj döküm kullanarak silindirin dış yüzeyini işlemenin daha iyi olduğunu söylüyor. Bununla birlikte, iç yüzey 12.5 doğrulukla işlenerek, silindir duvar kalınlığının homojenliğini etkili bir şekilde sağladı.

Santrifüj dökümlerin yüzeyi, iş parçası için en iyi durumu elde etmek için bir kaplama tabakasına sahip olacaktır. Ancak santrifüj dökümler için kaplama işlem sürecini kaç kişi biliyor? Aşağıda bununla ilgili temel içeriktir. İş parçalarını dökerken, önce su buharı çıkarmak ve kalıp sıcaklığını artırarak patlama sıçramasını önlemek için kalıbı pişirmek gerekir. Pişirme, bir flowtorch veya kırmızı demir blok gibi yöntemler kullanılarak yapılabilir ve bu aynı zamanda kaplamanın kurutulması için bir hazırlıktır. Atılacak sonraki adımlar kalıbı temizlemek, asbest pedini ilerletmek, ön kapağı sabitlemek ve kilitlemek ve dökme nozulunu yerleştirmektir. Boyayı bir boya tüpü ile kalıbın içine dökün ve boya bir kabuğa kuruduktan sonra dökülebilir. Bununla birlikte, boya tüpünün, kazalara neden olabilecek dönen ön uç kapak ile çarpışmaya eğilimli olduğuna dikkat edilmelidir. Bu nedenle, boya tüpünü çıkarırken, güvenliği sağlamak için makineyi döndürün. Döküldükten sonra, rafine bir tane yapısı elde etmek için uygun su sprey soğutma kullanılabilir, ancak kaplamanın kalınlığını etkilemekten kaçınmak için sıcaklık ve zaman kontrolüne dikkat edilmelidir.

Fırın alt silindiri, çelik plaka eritme üretim işleminde önemli bir işleme ekipmanıdır. Çelik plaka üretiminin gereksinimlerini sağlamak için, fırın alt silindirinin de yüksek kullanım gereksinimleri vardır. Fırın alt silindiri, metalurjik ekipmanlarda levhayı desteklemek ve taşımak için önemli bileşenlerden biri olan tipik bir santrifüj döküm borusu bağlantısıdır. Çelik plakada sürekli döküm ve haddeleme üretim hatlarında yaygın olarak kullanılır. Yuvarlanma işlemi sırasında, çelik kütük, ısıtma fırında 1050-1150 ℃ haddeleme sıcaklığına sürekli ve stabil bir şekilde ısıtılması gerekir. Döşemenin sabit desteği, pürüzsüz ve eşit taşıma sağlamak için fırın alt silindirleri yoluyla elde edilir. Fırın alt silindirinin orta kesitinin doğrudan çelik kütük kalsinasyon fırına monte edilmesi nedeniyle, fırın gaz sıcaklığı üretim işlemi sırasında 1150 ℃ civarında olabilir. Bu nedenle, genellikle üretim için ZG45CR28NI48W5SI2 gibi yüksek sıcaklık alaşım malzemeleri kullanılır. Aynı zamanda, fırın alt silindirinin ortasındaki malzeme destek kısmının doğrudan fırının içine monte edilmesi nedeniyle, koni bölümü ve rulman destek kısmı fırın duvarının içine ve kalsinasyon fırınının dışına monte edilirken, fırın alt silindirinin farklı kısımlarının sıcaklık gradyanı büyüktür. Bu nedenle, fırın alt silindiri genellikle bir silindir, bir koni ve bir şaft ile birbirine kaynaklanır. Koninin iç yüzeyine yanma hasarını azaltmak için, koninin içinde bir yalıtım tahtası tasarlanmıştır. Yüksek sıcaklıkta döşemenin düzgün taşınmasını sağlamak için, silindir şaftının deforme olmaması ve dış silindir halkasının ısıya dayanıklı ve aşınmaya dayanıklı olması gerekir. Artık herkes metalurjide fırın alt silindirlerinin uygulanmasını anlıyor, sadece işlevlerini anlayarak daha iyi kullanılabilirler. Ve fırın alt silindirlerinin iyi performansını sağlamak ve servis ömrünü uzatmak için düzenli denetimler ve bakım gereklidir.

Isıl işlem tepsisi, ısı işlem teknolojisi alanına aittir ve birinci yük taşıyan bir plaka ve ikinci yük taşıyan bir plaka içerir. İlk yük taşıyan plaka, boru şeklindeki iş parçalarını saklamak için kullanılır; Blok şekilli iş parçalarını depolamak için ikinci yük taşıyan plakayı ilk yük taşıyan plakaya yerleştirin. Fayda modeli tarafından sağlanan ısı işlemi malzemesi tepsisi, blok şeklindeki iş parçaları için ikinci yük taşıyan bir plaka depolamak için kullanılır, boru şeklindeki iş parçalarını depolamak için birinci yük taşıma plakasına yerleştirilir ve blok şekilli iş parçalarını ve boru şeklindeki iş parçalarını depolayabilir. Bu arada, bu yapıyı benimseyerek, ısıl işlem tepsisinin modüler tasarımı elde edilebilir ve bu da kullanımı esnek hale getirebilir.

Silindir alt ısı işlem ekipmanının stabilize edici silindiri bir silindir gövdesi içerir ve silindir gövdesinin her iki tarafı konik bir tüpün çoğuna bağlanır. Konik tüpün konik tüpünün kısa uçları bir motor miline bağlanır ve konik tüp üzerine bir hava çıkışı yerleştirilir. Motor şaftının ve konik tüpün kısa ucunun yerleştirilmesi, ayrıca konik tüpün ve silindir gövdesinin çoğunluğunun yerleştirilmesi, hepsi geçişli uyumayı benimser, Isıl işlem ekipmanı için kararlı silindirler Koni tüpünün küçük kafasına yerleştirilen motor şaftının uzunluğu, motor milinin çapının 1.2-1.4 katıdır ve silindir gövdesine yerleştirilen koni tüpünün çoğu uzunluğu, koni tüpünün çoğunun çapının çapının 0,25-0,3 katıdır ve rulo gövdesinin çoğunun uzunluğu 80mm'den daha az değildir. Rulo gövdesi ile koni tüpü arasındaki elektrik kaynağının yanı sıra koni tüpü ile motor mili arasındaki elektrik kaynağı elektrik kaynağı ile bağlanır. Mevcut buluş, fırın silindirinin çeşitli kısımlarının genel etkili hizmetini elde edebilir Roller alt ısı işlem ekipmanı, döküm endüstrisinde plakaların soğuk yuvarlanmasından sonra sürekli ısıl işlem süreçleri (ısıl işlem, söndürme, söndürme vb.) Yapabilen endüstriyel bir elektrikli fırındır. Fırın silindirleri aralarında anahtar ekipmandır. Stabilize edici silindir için 680-1200'de ağır karbon çelik plakalarının uzun süreli ve sürekli desteği ve fırın silindirinin dönüşü yoluyla fırında kalın çelik plakaların hareketi nedeniyle, fırın silindirinin yüksek sıcaklık oksidasyon direncine sahip olması, yüksek sıcaklık kompresör mukavemetine ve aşınma direncine sahip olması gerektiği şartıyla öngörülür. Ayrıca, stabilize edici silindirin genel montajının etkili olması ve bağlantının güvenilir olması gerektiği de öngörülür. Şekil 2A ve Şekil 2B, mevcut teknolojideki silindir gövdesi ile koni tüpü arasındaki bağlantının plan görünümleridir. Koni tüpü 2'nin silindir gövdesine 3 eklemenin bağlantı yöntemi seçilir ve Şekil 2B, silindir gövdesi 3'ü koni tüpüne eklemenin bağlantı yöntemini kullanır. Bununla birlikte, yöntemden bağımsız olarak, mevcut teknolojiye fırın silindirlerinin montajı boşluk montajı ve çelik çubuk tur kaynak bağlantısı benimser. Dayanıklı çelik fırın alt silindir giyin Küçük kaynak kapsamı ve kaynak dikişinin düşük kaynak kabiliyeti nedeniyle, boşluğun birbiriyle eşleştiği eklemde görünebilir, bu da kaynağın stres taşımasını gerektirir ve kolayca yorgunluk ve çatlamaya yol açar. Ek olarak, mevcut koni tüpündeki egzoz portu, çoğunlukla koni tüpünün ortasında bulunan yüksek rastgeleliğe sahiptir ve koni tüpünün içindeki yalıtım malzemesi düzensiz olarak istiflenir. Sonuç olarak, fırın silindiri içindeki ısı akışı ile fırın silindirini destekleyen yuvarlanma yatağı arasındaki mesafe kısadır ve yalıtım etkisi zayıftır, bu da yuvarlanma yatağı pozisyonunun zayıf yağlama etkisine yol açar, bu da yuvarlanma yatağının sıcaklık artışı nedeniyle hasar görmesini kolaylaştırır. Teknolojinin geliştirilmesi nedeniyle, silindir gövdesi ve koni tüpü gibi mevcut parçalar temel olarak tek başına kullanıldığında çeşitli çalışma koşullarını karşılayabilir. Bununla birlikte, yukarıdaki tasarım ilkelerinde her bir parçanın mantıksız kurulumu nedeniyle, tüm fırın silindiri, silindir gövdesinin, koni tüpünün ve diğer parçaların hizmet ömrü ile tutarlı olamayan veya haddeleme rulmanlarının, üretimi ve işletme verimliliğini nesli düzenleyen hasar nedeniyle durdurulması ve değiştirilmesi gerekir.

Radyasyon tüpleri, yanma ortamından iş parçalarının izolasyonunu gerektiren endüstriyel uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. W şeklindeki radyasyon tüpü ısıtma cihazının çalışma prensibi, yakıtın kapalı bir radyasyon tüpünde yanması, radyasyon tüpünün yüzeyini ısıtması ve esas olarak ısıyı ısıtmalı iş parçasına termal radyasyon şeklinde aktarmasıdır. Yanma ürünleri iş parçasıyla temas etmediğinden, yanma atmosferi iş parçasının oksidasyonuna veya yanmasına neden olmaz. Fırın içindeki atmosfer ve ısıtma sıcaklığı, soğuk yuvarlanan şerit çeliğinin ve diğer ürünlerin yüksek kaliteli ısıtma gereksinimlerine uygun olarak kontrol edilmesi ve ayarlanması kolaydır. Radyasyon tüplerinin birçok avantajı olmasına rağmen, düzensiz yüzey sıcaklığı, yüksek Nox emisyonları ve kısa hizmet ömrü gibi bazı kusurları vardır. Radyasyon tüpündeki yüksek sıcaklık baca gazı, konveksiyon ve radyasyon yoluyla ısıyı radyasyon tüpüne aktarır. Radyasyon tüpü 850-1080 zorlu ortamlarda uzun süre sürekli çalışır. Alternatif termal stres ve kendi kendine ağırlığın birleşik etkisi altında, radyasyon tüpü bükülme yorgunluğu hasarına ve sürünme deformasyon hasarına eğilimlidir, bu da radyasyon tüpü arızasına yol açar. Stres hasarı nedeniyle radyasyon tüplerinin başarısızlığı hala sektörde bir endişe kaynağıdır. Gaz radyasyon tüplerinin özellikleri nelerdir? Gaz radyasyon tüpünün özellikleri: Fırına yanma egzoz gazının sokulmaması nedeniyle, fırının içindeki atmosferin kontrol edilmesi ve düzenlenmesi kolaydır; Fırın içindeki sıcaklık dağılımı, düzgün ısıtma elde etmek için radyasyon tüpünün konfigürasyonuna göre kontrol edilebilir; Hızlı ısıtma ve soğutma hızı ve geniş ayar aralığı nedeniyle, daha karmaşık sıcaklık kontrolü ve ısıtma programlaması elde edilebilir; Fırın tipi ve amacına göre, radyasyon tüpünün şekli serbestçe seçilebilir (düz tüp, manşon tüpü, U şeklinde tüp vb.); Atık ısı geri kazanım cihazlarının monte edilmesi kolay ve termal verimliliği artırın, radyasyon tüpleri aşağıdaki durumlarda kullanılabilir: kontrollü atmosfer ısıl işlem fırınları; Isıtma fırının içindeki düzgün sıcaklık dağılımı; Isı işlem fırını ile atık su ve egzoz gazı arasında doğrudan temastan kaçının; Hava değişimi ve radyasyon ısı değişiminin önemli olduğu durumlarda; Sıvı ısıtma ve tuz banyosu fırınları için bir ısı kaynağı olarak. Gaz Radyasyon Tüpleri: Gaz radyasyon tüpleri düz tüp tipini içerir, manşon tipi U-şekilli, W şeklinde, O şeklinde, P tipi ve trident düz radyasyon tüplerinin yapısı basittir. Brülör düz tüpün bir ucuna takılır ve gaz boru hattında yakılır. Yanma egzoz gazı boru hattının diğer ucundan boşaltılır. Bu tip boru hattı, yüzey sıcaklığı dağılımı ve düşük termal verimliliğe sahiptir. Fırın bloke edildiğinde veya kapatıldığında, ısı kaybına doğal ventilasyondan kaynaklanır. Yüksek sıcaklık uygulamalarında seramik radyasyon tüpleri kullanılabilir. Çiftlerde iki düz radyasyon tüpü kullanılırsa, diğer radyasyon tüpünün yanması için gereken havayı önceden ısıtmak için bir tüpün çıkışına bir atık ısı geri kazanım cihazı takılır. Bu sadece radyasyon tüpünün yüzey sıcaklığı dağılımını iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda termal verimliliği de artırabilir. Ancak, kurulum ve sökme uygun değildir. Teleskopik radyasyon tüpü, iç ve dış borulardan oluşan teleskopik yapıdan yapılmıştır. Boru hattının yüzeyinde düzgün sıcaklık dağılımı, yüksek termal verimlilik ve kolay sökme ve montaj sağlar.

Bir radyasyon tüpü kullanılırken önlemler aşağıdaki gibidir: 1. Bileşenlerin aşağıdaki koşullar altında çalışmasına izin verilir: (1) Havanın bağıl nemi%95'ten büyük değildir ve patlayıcı veya aşındırıcı gaz yoktur. (2) Çalışma voltajı nominal değerin 1.1 katını geçmemeli ve gövde etkili bir şekilde topraklanmalıdır. (3) Yalıtım direnci 1m, dielektrik mukavemet: 2kv/1 dakika. 2. Elektrikli ısıtma tüpü konumlandırılmalı ve sabitlenmeli ve etkili ısıtma alanı tamamen sıvı veya metal katıya daldırılmalıdır. Beyaz yanma yasaktır. Radyasyon tüpünün yüzeyinde ölçek veya karbon yatakları bulunduğunda, ısı dağılmasını etkilemek ve servis ömrünü kısaltmak için tekrarlanan kullanım için zamanında temizlenmelidir. 4ADB9EF0-0783-41A0-9F97-41F766C12E1D.JPG Erimiş metalleri veya nitratlar, alkaliler ve süzülmüş parafin gibi katılar ısıttığında, önce çalışma voltajı azaltılmalı ve ancak orta eriyiklerden sonra nominal voltaja yükseltilecek. 4. Havayı ısıtırken, iyi ısı dağılma koşullarını ve akan havanın yeterli ısıtılmasını sağlamak için bileşenler eşit şekilde düzenlenmelidir. 5. Nitrat ısıtırken, patlama kazalarını önlemek için güvenlik önlemleri dikkate alınmalıdır. 6. Kablolama kısmı, aşındırıcı, patlayıcı ortam ve nemle temas etmek için yalıtım tabakasının dışına yerleştirilmelidir; Kablolama, kablolama parçasının sıcaklığına ve termal yüküne uzun süre dayanabilmeli ve kablo vidalarını sıkarken aşırı kuvvetten kaçınılmalıdır. 7. Bileşenler kuru bir yerde saklanmalıdır. Yalıtım direnci uzun süreli depolama nedeniyle 1 m'den düşükse, yaklaşık 200'lik bir fırında kurutulabilir veya yalıtım direnci geri alınana kadar voltaj azaltma ve elektrifikasyon ile ısıtılabilir. 8. Elektrikli ısıtma radyasyon tüpünün çıkışındaki magnezyum oksit tozu, elektrikli sızıntı kazalarının oluşmasını önlemek için kullanım alanında kirleticilerden ve nem infiltrasyonundan önlenmelidir. Radyasyon tüplerinin avantajları nelerdir? Radyasyon tüplerinin avantajları aşağıdaki yönlere yansıtılmaktadır: 1. Doğrusal Spiral Yara Elektrikli Isıtma Radyasyon Tüpü Bu tip elektrikli ısıtma radyasyon tüpü, ısıya dayanıklı alaşımlı bir çelik manşon ve bir ısıtıcıdan oluşur. Isıtıcı genellikle bir spiral oluğa sahip ısıya dayanıklı bir yalıtım seramik tüp çekirdeğinde elektrikli ısıtma teli ile sarılır. 2. Bu ısıtıcının yapısı temel olarak birinci ısıtıcı tipiyle aynıdır, ancak ısıtma elemanının bir direnç bandı ile sarılması ve çekirdek esas olarak birden fazla çekirdek grubundan oluşur. Aynı yüzey yükü altında, ısı yayma yüzeyi büyüktür, bu da malzemelerden tasarruf edebilir. Bu form genellikle yüksek güçlü nokta ısıtma radyasyon tüpleri için kullanılır. 3. Eksenel zikzak kafesi tipi elektrikli ısıtma radyasyon tüpü (genellikle sincap kafes tipi olarak bilinir), ısıtma elemanının direnç telini (şeridi) bir "u" şekline büken, birkaç yalıtımlı ve yüksek sıcaklık dirençli seramik destek plakalarına bağlayan ve onları ısı yükseltici çubuklarla sabitleyen bir radyasyon tüpüdür. Bu tür radyasyon tüpü uzun bir hizmet ömrüne sahiptir

Çalışma prensibine genel bakış: Hidrojen üretim fırını tüpleri genellikle metan (CH4) ve su buharı (H20) arasında kimyasal bir reaksiyona neden olmak için nikel bazlı katalizörlerle doldurulur ve sentez gazı (hidrojen ve karbon monoksit içeren) üretir. Spesifik reaksiyon aşağıdaki gibidir: Ana reaksiyon süreci 1. Metan buharlı reform reaksiyonu (endotermik) CH4+H20 → CO+3H2 (Δ H> 0) Bu reaksiyon, katalizörün yüzeyinde meydana gelir ve reaksiyonu korumak için dış termal enerji gerektiren endotermik bir reaksiyondur. 2. Karbon monoksit kayma reaksiyonu (ekzotermik) CO+H20 → CO2+H2 (Δ H <0) Bu reaksiyon esas olarak aşağı akış bölümünde meydana gelir ve bazıları fırın tüpünün sonraki bölümünde başlar. Bu reaksiyon esas olarak aşağı akış dönüşüm bölümünde, bazıları fırın tüpünün sonraki bölümünde başlar. 3 、 Gaz fırın tüpünün yapısı ve çalışması Malzeme: Yüksek sıcaklığa dayanıklı ve korozyona dayanıklı alaşımlı çelik malzemeler (HK40, HP MOD, vb.) Genellikle seçilir; İç yapı: İyi gaz katı temas reaksiyonu sağlamak için katalizör parçacıkları ile doldurulur: Dış Isıtma: Yüksek sıcaklıklı baca gazı veya ısıtma kaynağı yoluyla tüp içindeki gerekli sıcaklığın korunması: Gaz akışı yönü: metan ve buhar karışımı yukarıdan aşağıya veya yatay olarak akar ve katalitik reaksiyondan sonra gaz içeren sentez gaz üretir Çalışma ve bakım: Düzgün sıcaklığı korumak, aşırı ısınmayı önlemek, katalizör arızasını önlemek veya fırın tüpü hasarını önlemek gerekir. Hidrojen üretim fırın tüplerinin temel fonksiyonu, çiğ gaz için etkili ve stabil bir reaksiyon ortamı sağlamaktır ve yüksek sıcaklık katalitik koşullar altında altın gaz içeren sentez gazına dönüştürülmesini sağlar. Tüm hidrojen üretim ünitesinde, ekipman seçimi, operasyon yönetimi ve güvenlik kontrolüne yüksek talepler getiren önemli bir reaksiyon ünitesidir.

Son zamanlarda, Radiant Tube teknolojisindeki büyük bir atılım, endüstriyel ısıtma alanında yaygın bir dikkat çekti. İyi bilinen bir yerli bilimsel araştırma ekibi tarafından geliştirilen yeni yüksek verimli radyant tüpün, düşük termal verimlilik, yüksek enerji tüketimi ve geleneksel radyant tüplerin kısa ömrü sorunlarını başarıyla çözdüğü ve endüstriyel ısıtma endüstrisinde devrimci değişiklikler getirdiği bildirilmektedir. . Metalurji, kimya endüstrisi, seramik ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılan bir ısıtma ekipmanı olarak, radyant tüplerin performansı üretim verimliliğini ve enerji tüketimini doğrudan etkiler. Bununla birlikte, geleneksel radyant tüpler, azaltılmış termal verimlilik, tüp gövdesinin deformasyonu ve hatta sadece üretim verimliliğini etkilemekle kalmayıp aynı zamanda işletmelerin işletme maliyetlerini de artıran uzun süreli yüksek sıcaklık çalışma ortamında rüptür gibi sorunlara eğilimlidir. Bu kez geliştirilen yeni radyant tüp, gelişmiş malzemeler ve benzersiz yapısal tasarım kullanıyor. Malzemeler açısından, bilimsel araştırma ekibi, yüksek sıcaklık ve oksidasyona dirençli özel alaşımlar seçti, bu da radyant tüpün hizmet ömrünü ve stabilitesini önemli ölçüde geliştirdi. Yapısal tasarım açısından, tüp içindeki sıvının akış yolunu optimize ederek ve ısı değişim alanını arttırarak, termal verimlilik büyük ölçüde iyileştirilir, bu da ısıtma işlemini daha düzgün ve daha hızlı hale getirir. Ön test verilerine göre, yeni radyant tüpün termal verimliliği geleneksel ürünlerden%20'den fazla, enerji tüketimi%15 azalıyor ve hizmet ömrü%30 arttı. Bu mükemmel performans serisi, yeni radyant tüpünü pazarda oldukça rekabetçi hale getiriyor. Endüstri uzmanları, yeni radyant tüp teknolojisinin atılımının sadece endüstriyel ısıtma ekipmanlarının performansını iyileştirmekle kalmayıp, aynı zamanda ilgili endüstrilerde enerji tasarrufu, emisyon azaltma ve yeşil gelişim için de güçlü destek sağladığını söyledi. Gelecekte, teknolojinin sürekli ilerlemesi ve uygulama kapsamının genişletilmesi ile radyant tüpler daha fazla alanda önemli bir rol oynayacak ve endüstriyel ısıtma endüstrisinin daha verimli ve çevre dostu bir yönde gelişmesini teşvik edecektir. Şu anda, yeni Radiant Tüp toplu üretim aşamasına girdi ve birbiri ardına piyasaya sürüldü. Birçok tanınmış şirket, işbirliği yapmak için güçlü niyetler ifade etti ve yakın gelecekte çeşitli endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılması bekleniyor.