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La producción de tubos de horno fundidos centrífugamente resistentes a altas temperaturas, polvo y corrosión es un proceso especializado diseñado para garantizar un rendimiento confiable en entornos hostiles. A través de la tecnología de fundición centrífuga, el metal fundido se vierte en un molde giratorio, donde la fuerza centrífuga distribuye uniformemente el material a lo largo de la superficie interna del molde, lo que da como resultado tubos de horno con estructuras densas y un rendimiento de alta calidad. Durante el proceso de fundición, la selección de materiales metálicos es fundamental y, por lo general, requiere aleaciones resistentes a las altas temperaturas y a la corrosión, como las aleaciones a base de níquel o cobalto. Mientras tanto, también se deben considerar factores como la conductividad térmica, la resistencia a la fatiga y la estabilidad del material a altas temperaturas. Para lograr un rendimiento óptimo del tubo del horno, cada paso del proceso de producción de fundición centrífuga requiere un control estricto, incluida la fusión de materiales metálicos, el vertido, la velocidad de rotación y el tiempo de enfriamiento. Es un desafío grave al que deben enfrentarse los tubos de hornos de alta temperatura. Durante el funcionamiento, el polvo, las partículas y otras sustancias del entorno sufren reacciones químicas a altas temperaturas, produciendo gases corrosivos como el sulfuro de hidrógeno y el cloruro de hidrógeno. Estos gases corrosivos reaccionan con los materiales de los tubos del horno, lo que provoca degradación del rendimiento, daños y problemas de fugas. Por lo tanto, durante el proceso de producción de fundición centrífuga, se deben implementar medidas anticorrosión especiales, como seleccionar materiales resistentes a la corrosión y agregar antioxidantes, para garantizar que los tubos del horno mantengan una excelente resistencia a la corrosión y una vida útil durante el uso. La fundición centrífuga para producir tubos de horno resistentes al calor, al polvo y a la corrosión es una tecnología de proceso altamente sofisticada que requiere una consideración integral de factores como materiales, procesos y condiciones ambientales, así como su impacto continuo en el rendimiento de los tubos de horno. A través de la investigación y la práctica, creemos que la tecnología de fundición centrífuga seguirá mejorando y brindará un soporte técnico más confiable para la producción y fabricación de tubos para hornos de alta temperatura.

Uno de los indicadores técnicos importantes durante el uso de tubos de radiación es la uniformidad de la temperatura de la superficie a lo largo de la dirección de longitud de los tubos de radiación de gas. Para cumplir con este requisito, la intensidad de mezcla de gas y aire en el tubo de radiación debe ser apropiada. Cuando aumenta la carga de calor del tubo de radiación, se debe aumentar la fuerza de succión de la tubería; De lo contrario, la fuerza de succión de la tubería debe reducirse; Cuando aumenta la temperatura de precalentamiento del aire, la succión de escape del tubo de radiación debe aumentarse o el suministro de gas debe reducirse adecuadamente para garantizar que la temperatura de la pared del tubo permanezca básicamente sin cambios y extienda la vida útil del tubo de radiación; El punto alto de la temperatura de la pared de la tubería debe ajustarse con frecuencia ajustando la succión de escape de la tubería para evitar el impacto a largo plazo de la temperatura local local en la tubería. La principal tecnología y el rendimiento de las tuberías de radiación: Rango de error de resistencia al frío del cable de calefacción eléctrica ≤ 3% La resistencia de aislamiento entre el tubo protector externo y el cable de calentamiento es mayor que 2. MΩ Diámetro exterior del tubo de calentamiento: varias especificaciones que van desde 60 mm a 300 mm Potencia de calentamiento: de 2kW/unidad a 24kW unidades de varias especificaciones Tubo de calentamiento Longitud del tubo exterior: 800. Varias especificaciones que van desde mm hasta 2800 mm Espesor de la pared externo del tubo de radiación: 1.5 mm a 16 mm en varias especificaciones.

Al usar un tubo de radiación, se deben tener en cuenta los siguientes puntos: 1. Los componentes pueden operar en las siguientes condiciones: (1) La humedad relativa del aire no debe exceder el 95%, y no habrá gases explosivos o corrosivos. (2) El voltaje de trabajo no debe exceder 1.1 veces el valor nominal, y la carcasa debe estar efectivamente fundamentada. (3) Resistencia a aislamiento ≥ 1M Ω, resistencia dieléctrica: 2kV/1min. 2. Los tubos de calentamiento eléctrico deben colocarse y fijar, y todas las áreas de calentamiento efectivas deben sumergirse en sólidos líquidos o metálicos. La quema vacía está estrictamente prohibida. Cuando se encuentra escala o carbono en la superficie de la tubería, debe eliminarse de manera oportuna para evitar afectar la disipación de calor y acortar la vida útil. 3. Al calentar metales fundidos o nitrato sólido, álcali, asfalto, parafina, etc., el voltaje de funcionamiento debe reducirse primero y luego aumentar al voltaje nominal después del medio se derrite. 4. Al calentar el aire, los componentes deben organizarse uniformemente en un patrón cruzado para proporcionar buenas condiciones de disipación de calor para que el aire que fluya se calienta por completo. 5. Al calentar el nitrato, se deben considerar medidas de seguridad para evitar accidentes de explosión. 6. La parte de cableado debe colocarse fuera de la capa de aislamiento para evitar el contacto con medios corrosivos y explosivos y agua; El cable de plomo debe poder resistir la temperatura y la carga de calentamiento de la parte de cableado durante mucho tiempo, y se debe evitar la fuerza excesiva al apretar los tornillos de cableado. 7. Los componentes deben almacenarse en un lugar seco. Si la resistencia al aislamiento es inferior a 1 m, se pueden secar en un horno a alrededor de 200 ℃ o calentarse con voltaje reducido hasta que la resistencia al aislamiento se restablezca debido al almacenamiento a largo plazo. 8. El polvo de óxido de magnesio en la salida del tubo de calentamiento eléctrico se usa para evitar que los contaminantes y el agua se filtren en el área de uso y para evitar la fuga eléctrica.

Un tubo de radiación es un dispositivo que genera radiación electromagnética. Si se expone a la radiación de un tubo de radiación durante mucho tiempo, puede tener efectos adversos en la salud humana. Por lo tanto, la protección efectiva y el blindaje de los tubos de radiación son muy importantes. Las siguientes son algunas sugerencias sobre cómo proteger y proteger de manera efectiva los tubos de radiación, e introducir algunos materiales que pueden reducir efectivamente la radiación. 1. Aumentar la distancia: mantener la distancia suficiente desde el tubo de radiación es una forma simple de reducir el impacto de la radiación. Mantener una cierta distancia del tubo de radiación de acuerdo con diferentes fuentes de radiación puede reducir en gran medida el daño de la radiación. 2. Equipo de blindaje: para el personal que necesita entrar en contacto con tubos de radiación durante mucho tiempo, se pueden usar equipos de protección como ropa protectora y escudos faciales. Estos dispositivos están hechos de materiales de protección de radiación, que pueden reducir efectivamente la penetración de la radiación. 3. Use materiales de blindaje: algunos materiales pueden absorber o reflejar efectivamente la radiación, reduciendo así la radiación del tubo de radiación. Aquí hay algunos materiales de blindaje de radiación de uso común: a. El plomo: el plomo es un material de protección de radiación comúnmente utilizado con alta densidad y buena capacidad de absorción. Las placas de plomo o el vidrio de plomo a menudo se usan como materiales de protección contra la radiación en equipos médicos. b. Tungsteno: el tungsteno también es un material de blindaje de radiación comúnmente utilizado con alta densidad y buena capacidad de absorción. Comúnmente utilizado en dispositivos electrónicos como microscopios electrónicos. do. Fluoruro de calcio: el fluoruro de calcio es un material comúnmente utilizado para proteger la radiación de rayos X y se usa comúnmente en equipos de diagnóstico dental. d. Plata: la plata también tiene una buena capacidad de blindaje de radiación y se usa comúnmente en la fabricación de equipos como detectores de rayos X. 4. Use la estructura de blindaje: al diseñar y organizar tubos de radiación, se pueden usar estructuras de blindaje para reducir la fuga de radiación. Por ejemplo, el uso de una caja de blindaje de metal para envolver la fuente de radiación para evitar que la radiación irradie hacia afuera. 5. Pruebas regulares: para garantizar el uso seguro de tubos de radiación, deben probarse y monitorear regularmente. Esto ayuda a detectar y resolver de inmediato posibles problemas de fuga de radiación. En resumen, la protección efectiva y el blindaje de los tubos de radiación son medidas importantes para salvaguardar la salud humana. Al mantener la distancia adecuada, usar equipos y materiales de blindaje, y adoptar estructuras de blindaje, se puede reducir la radiación de los tubos de radiación. Además, las pruebas y el monitoreo regulares también son clave para garantizar el uso seguro de tubos de radiación.

Las herramientas de la bandeja de tratamiento térmico se usan ampliamente en los hornos industriales y se pueden aplicar en industrias y departamentos como investigación científica, industria militar, metalurgia, petroquímicos, carbón, minería, energía, maquinaria, materiales de construcción, papel de papel, alimentación, protección ambiental, etc. Debido a sus condiciones de rendimiento superiores, siempre ha sido favorecido por los consumidores. El accesorio de la bandeja de tratamiento térmico consiste principalmente en 2-4 cestas de material de tratamiento térmico de una sola capa. La canasta de material se realiza utilizando tecnología de fundición y se fija con varillas de fijación para garantizar una estabilidad suficiente. La bandeja de tratamiento térmico se usa principalmente para hornos de carburación continua y nitruración. Como portador de piezas de trabajo, necesita soportar enfriamiento y calentamiento rápido después de completar el proceso de tratamiento térmico e ingresar el siguiente proceso de tratamiento térmico en una atmósfera protectora dentro del horno a 550-850 ℃. Las herramientas de tratamiento térmico son componentes vulnerables, con el modo de falla principal que es el adelgazamiento de oxidación de alta temperatura y la reducción de resistencia severa. Los métodos de soldadura y fundición se usan comúnmente para fabricar moldes. El control de los materiales de la herramienta y los costos de fabricación es un aspecto importante para controlar los costos de producción de tratamiento térmico.

En el proceso de producción de acero metalúrgico, los rodillos del horno sirven como componentes básicos de transmisión y soporte en equipos clave, como líneas de recocido continuas y hornos de calefacción, y juegan un papel importante en el transporte de tocho de acero y tiras en entornos de alta temperatura. Su entorno de trabajo tiene características típicas de alta temperatura, fuerte fricción y contacto con medios corrosivos, en el rango de alta temperatura de miles de grados Celsius durante mucho tiempo, mientras se pone directamente en la superficie del acero de la tira para generar fricción deslizante, y también la erosión química resistente causada por gases protectores o medios de enfriamiento dentro del horno. Estas complejas condiciones de trabajo hacen que la superficie de los rodillos del horno sea propenso a usar, corrosión y daño por fatiga térmica, afectando directamente la vida útil y la continuidad de producción de los rodillos del horno. A continuación, sigamos al fabricante de maquinaria de Jiangsu Jinggong para conocerlo desde el texto principal. Los rodillos tradicionales del horno a menudo usan procesos de acero de aleación o soldadura en superficie, que pueden proporcionar resistencia básica, pero aún tienen limitaciones en condiciones de trabajo extremas. El acero de aleación en sí tiene dureza limitada, y la fricción a largo plazo es propensa a la deformación plástica; La resistencia de unión entre la superposición de soldadura y el sustrato es insuficiente, y es propensa a despegarse bajo la influencia del estrés térmico, que en realidad exacerba el desgaste. En este punto, la tecnología de pulverización térmica, con su ventaja única del fortalecimiento de la superficie, se ha convertido gradualmente en un medio efectivo para extender la vida útil de los rodillos del horno. El núcleo de la tecnología de pulverización térmica es calentar los materiales de recubrimiento (como el carburo de tungsteno y las partículas de cerámica) a un estado fundido o semi fundido a través de llamas de alta temperatura, arcos o plasma, y ​​luego usa el flujo de aire de alta velocidad para rociarlos en la superficie de los rodillos hornos, formando un revestimiento funcional que está apretado hasta el sustrato. Entre ellos, la pulverización de carburo de tungsteno supersónico y el revestimiento de cerámica de plasma son dos procesos típicos que proporcionan soluciones para diferentes escenarios de desgaste y corrosión de rodillos de horno. La pulverización de carburo de tungsteno supersónico acelera el polvo de carburo de tungsteno al estado supersónico a través del aire comprimido, lo que hace que colise con la superficie de los rodillos de horno con flujo de partículas de alta densidad, formando un recubrimiento compuesto de entrelazamiento mecánico y unión metalúrgica en colisión severa. El carburo de tungsteno en sí tiene resistencia a la dureza y desgaste extremadamente alta, y su microestructura de recubrimiento es densa, lo que puede resistir efectivamente la fricción mecánica del movimiento de palanquilla de acero y reducir la pérdida de material de la superficie. Mientras tanto, el carburo de tungsteno tiene una buena estabilidad química y puede resistir la erosión química de la escoria hasta cierto punto, retrasando el proceso de corrosión. El recubrimiento de cerámica de plasma utiliza la temperatura ultra alta generada por el arco de plasma para derretir el polvo de cerámica, formando un recubrimiento más grueso y más firmemente unido. Los materiales cerámicos, como la alúmina y el óxido de cromo, tienen una excelente resistencia a la temperatura y pueden formar barreras de aislamiento en la superficie de los rodillos del horno, reduciendo las pérdidas de conducción térmica del sustrato; Tiene una resistencia a la corrosión más fuerte y puede resistir efectivamente la erosión a largo plazo de la escala de escala de óxido, escoria ácida o alcalina, especialmente adecuada para la protección del rollo de horno en ambientes corrosivos de alta temperatura. La aplicación colaborativa de dos procesos puede mejorar aún más el rendimiento integral de los rodillos de horno. Por ejemplo, en las áreas donde los rodillos del horno son propensos al desgaste (como la sección de contacto de los tocados de acero), la pulverización de carburo de tungsteno supersónico se usa para mejorar la resistencia al desgaste, mientras que el recubrimiento de cerámica de plasma se apila en la corrosión (como el sistema de protección de la corrosión del horno) para mejorar la resistencia a la corrosión, que forman una "" áreas contra la corrosión contra la corrosión ". Esta estrategia de protección en capas no solo extiende la vida útil de los rodillos del horno, sino que también reduce el riesgo de reemplazo general causado por la falla local. Desde una perspectiva de producción práctica, la tasa de desgaste de la superficie de los rodillos de horno tratados con pulverización térmica puede reducirse significativamente, y el ciclo de reemplazo puede extenderse desde los pocos meses tradicionales hasta más de un año. Esto no solo reduce el tiempo de inactividad para reemplazar los rodillos del horno, sino que también reduce la adquisición de repuestos y los costos de mano de obra. Más importante aún, una condición de superficie estable de los rodillos del horno puede garantizar la suavidad del transporte de palanquillas de acero, reducir defectos como arañazos y pozos en la superficie de tocho de acero, e indirectamente mejorar la calidad de la superficie de los productos de acero. En la búsqueda actual de alta eficiencia y bajo consumo en la industria metalúrgica y del acero, la tecnología de fortalecimiento de la superficie para los rodillos de hornos se ha convertido en una parte importante de la gestión de equipos. La pulverización de carburo de tungsteno supersónico y los procesos de revestimiento de cerámica de plasma proporcionan soluciones factibles para los rodillos de hornos para hacer frente a múltiples desafíos, como alta temperatura, fricción y corrosión a través de la optimización de rendimiento de la superficie dirigida. Esta tecnología no solo resuelve las limitaciones de los materiales tradicionales, sino que también mejora el rendimiento práctico, convirtiéndose en un apoyo clave para extender la vida útil, reducir los costos y aumentar la eficiencia de los equipos de acero metalúrgico.

1. Después de un período de uso, los rodillos del horno y los rodillos inferiores pueden formar nódulos. El daño directo de los nódulos es la formación de pozos en placas de acero más gruesas, lo que afecta la calidad de la superficie. Como se muestra en la figura a continuación, hable sobre medidas efectivas para evitar nódulos en los rodillos inferiores y los métodos de tratamiento después de los nódulos. 2. El material fundido tiene deficiencias inherentes en la densidad de los tejidos, como los poros y el tirón de los agujeros de arena, es el proceso de usar material de barra enrollado en caliente, que sufre múltiples procesos, como la perforación y el tirón de los tubos. En términos de uniformidad y densidad de composición, es mejor que el lanzamiento, y el precio por sí solo es mucho más alto. Sin considerar la marca, hay una diferencia significativa entre el horno y el precio. Todo suena como el mismo material. La vida útil es mucho mejor cuando se retira. 3. Generalmente, hay nódulos en la superficie de los rodillos del horno y los rodillos inferiores en el horno de fondo de rodillo de protección de la atmósfera, lo cual es un problema difícil de resolver. Consulté al Sr. Han Hengji, el presidente de SAC, y al Sr. Loi Su. Creen que los nódulos en placas medianas y gruesas en el horno de fondo del rodillo son causados principalmente por impurezas de la superficie, como escamas de óxido que entran en contacto con el transportador de rodillos a altas temperaturas, y una vez que ocurran nódulos, rascarán la pieza de trabajo y exacerbarán los nódulos. La solución es agregar una unidad de explosión de disparo frente al horno, eliminar la escala de óxido con volantes y lavar las impurezas como el disparo de acero. Incluso con la adición de unidades de explosión de disparos, no se puede garantizar que no habrá nódulos en absoluto. ¡Las inspecciones regulares son necesarias! Sin embargo, los expertos extranjeros dicen que es mejor no mecanizar la superficie externa del rodillo usando fundición centrífuga, lo que puede mantener una estructura densa y tener una fuerza de adsorción más débil en la escala de óxido de hierro u otras impurezas a altas temperaturas. Sin embargo, la superficie interna se ha mecanizado con una precisión de 12.5, asegurando efectivamente la uniformidad del grosor de la pared del rodillo.

La superficie de las fundiciones centrífugas tendrá una capa de recubrimiento para lograr la mejor condición para la pieza de trabajo. Pero, ¿cuántas personas saben sobre el proceso de operación de recubrimiento para piezas fundidas centrífugas? El siguiente es el contenido básico relacionado con él. Al fundir piezas de trabajo, es necesario hornear primero el molde para eliminar el vapor de agua y evitar salpicaduras de explosión aumentando la temperatura del molde. La cocción se puede hacer utilizando métodos como un soplete o un bloque de hierro rojo, y esto también es una preparación para el secado del recubrimiento. Los siguientes pasos a tomar son limpiar el molde, avanzar la almohadilla de asbesto, asegurar y bloquear la cubierta delantera, y colocar la boquilla de vertido. Vierta la pintura en el molde con un tubo de pintura, y después de que la pintura se seca en una cáscara, se puede verter. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que el tubo de pintura es propenso a la colisión con la cubierta frontal giratoria, lo que puede causar accidentes. Por lo tanto, al extraer el tubo de pintura, inicie la máquina para girar para garantizar la seguridad. Después de verter, para obtener una estructura de grano refinada, se puede usar un enfriamiento de pulverización de agua adecuado, pero se debe prestar atención a la temperatura y el control de tiempo para evitar afectar el grosor del recubrimiento.

El rodillo de fondo del horno es un equipo de procesamiento esencial en el proceso de producción de fundición de placa de acero. Para garantizar los requisitos de producción de placas de acero, el rodillo de fondo del horno también tiene altos requisitos de uso. El rodillo de fondo del horno es un ajuste típico de tuberías de fundición centrífuga, que es uno de los componentes importantes para soportar y transportar losa en equipos metalúrgicos. Se usa ampliamente en líneas de producción continua de placas de acero y producción de rodillos. Durante el proceso de rodadura, la palanquilla de acero debe calentarse de manera continua y estable en el horno de calefacción a una temperatura de rodadura de 1050-1150 ℃. El soporte estable de la losa se logra a través de los rodillos inferiores del horno para garantizar el transporte suave y uniforme. Debido al hecho de que la sección media del rodillo inferior del horno está instalada directamente en el horno de calcinación de palanquilla de acero, la temperatura del gas del horno puede alcanzar alrededor de 1150 ℃ durante el proceso de producción. Por lo tanto, los materiales de aleación de alta temperatura, como ZG45CR28NI48W5SI2, generalmente se usan para la fabricación. Al mismo tiempo, debido al hecho de que la parte de soporte de material en el medio del rodillo inferior del horno está instalada directamente dentro del horno, mientras que la sección del cono y la parte de soporte del rodamiento están instaladas dentro de la pared del horno y fuera del horno de calcinación, el gradiente de temperatura de diferentes partes del rodillo inferior del horno es grande. Por lo tanto, el rodillo inferior del horno generalmente está soldado por un cilindro, un cono y un eje. Para reducir el daño ardiente a la superficie interna del cono, se diseña un tablero de aislamiento en el interior del cono. Para garantizar el transporte suave de la losa de alta temperatura, se requiere que el eje del rodillo no se deforma y el anillo de rodillo exterior sea resistente al calor y resistente al desgaste. Ahora que todos entienden la aplicación de rodillos de fondo del horno en la metalurgia, solo al comprender su función pueden usarse mejor. Y para garantizar el buen rendimiento de los rodillos de fondo del horno y extender su vida útil, son necesarios inspecciones y mantenimiento regulares.

La bandeja de tratamiento térmico pertenece al campo de la tecnología de tratamiento térmico e incluye una primera placa de carga y una segunda placa de carga. La primera placa de carga se usa para almacenar piezas de trabajo tubulares; Inserte la segunda placa de carga en la primera placa de carga para almacenar piezas de trabajo en forma de bloque. La bandeja de material de tratamiento térmico proporcionado por el modelo de utilidad se utiliza para almacenar una segunda placa de carga para piezas de trabajo en forma de bloque, insertada en una primera placa de carga para almacenar piezas de trabajo tubulares y puede almacenar piezas de trabajo en forma de bloques y piezas de trabajo tubulares. Mientras tanto, al adoptar esta estructura, se puede lograr un diseño modular de la bandeja de tratamiento térmico, lo que lo hace flexible de usar.

El rodillo estabilizador del equipo de tratamiento térmico inferior del rodillo incluye un cuerpo de rodillo, y ambos lados del cuerpo del rodillo están conectados a la mayoría de un tubo cónico. Los extremos cortos del tubo cónico del tubo cónico están conectados a un eje del motor, y se coloca una salida de aire en el tubo cónico. La inserción del eje del motor y el extremo corto del tubo cónico, así como la inserción de la mayoría del tubo cónico y el cuerpo del rodillo, todos adoptan un ajuste de transición, Rolleros estables para equipos de tratamiento térmico La longitud del eje del motor insertado en la pequeña cabeza del tubo del cono es 1.2-1.4 veces el diámetro del eje del motor, y la longitud de la mayoría del tubo de cono insertado en el cuerpo del rodillo es 0.25-0.3 veces el diámetro de la mayoría del tubo de cono, y la longitud de la mayor parte del tubo de cono insertado en el cuerpo del rodillo no es inferior a 80 mm. La soldadura eléctrica entre el cuerpo del rodillo y el tubo del cono, así como entre el tubo del cono y el eje del motor, están conectadas por soldadura eléctrica. La presente invención puede lograr un servicio general efectivo de varias partes del rodillo del horno El equipo de tratamiento térmico de fondo de rodillo es un horno eléctrico industrial en la industria de fundición que puede llevar a cabo procesos continuos de tratamiento térmico (tratamiento térmico, enfriamiento, enfriamiento, etc.) después de la rodadura fría de las placas. Los rodillos del horno son el equipo clave entre ellos. Debido al soporte a largo plazo y continuo de las placas de acero de carbono pesado a 680-1200 ℃ para el rodillo estabilizador, y el movimiento de las placas de acero gruesas en el horno a través de la rotación del rodillo del horno, se estipula que el rodillo del horno debe tener alta resistencia a la oxidación de temperatura, resistencia a alta temperatura a alta temperatura y resistencia al desgaste. También se estipula que el ensamblaje general del rodillo estabilizador debe ser efectivo y la conexión debe ser confiable. La Figura 2A y la Figura 2B son las vistas del plan de la conexión entre el cuerpo del rodillo y el tubo de cono en la tecnología existente. Se selecciona el método de conexión para insertar el tubo del cono en el cuerpo del rodillo 3, y la Figura 2b utiliza el método de conexión para insertar el cuerpo del rodillo 3 en el tubo del cono 2. Sin embargo, independientemente del método, la instalación de rodillos de horno en tecnología existente adopta el ajuste de brecha y la conexión de soldadura de la barra de acero. Rodillo inferior del horno de acero resistente al desgaste Debido al pequeño alcance de soldadura y la baja soldabilidad de la costura de soldadura, pueden aparecer espacios en la articulación donde el espacio coincide entre sí, lo que requiere que la soldadura tenga estrés y conduzca fácilmente a la fatiga y el agrietamiento. Además, el puerto de escape en el tubo de cono existente tiene una alta aleatoriedad, principalmente ubicada en el medio del tubo del cono, y el material de aislamiento dentro del tubo del cono se apila de manera irregular. Como resultado, la distancia entre el flujo de calor dentro del rodillo del horno y el rodamiento de rodamiento que soporta el rodillo del horno es corta, y el efecto de aislamiento es pobre, lo que lleva a un mal efecto de lubricación de la posición de rodamiento de rodamiento, lo que hace que el rodamiento sea fácil de dañar debido al aumento de la temperatura. Debido al desarrollo de la tecnología, las piezas existentes, como el cuerpo del rodillo y el tubo de cono, básicamente pueden cumplir varias condiciones de trabajo cuando se usan solas. Sin embargo, debido a la instalación irrazonable de cada parte en los principios de diseño anteriores, todo el rodillo del horno se invalida prematuramente, lo que no puede ser consistente con la vida útil del cuerpo del rodillo, el tubo de cono y otras partes, o los rodamientos de rodamientos deben detenerse y reemplazarse debido a la producción de Endangers y la eficiencia de Enterprise.

Los tubos de radiación se usan comúnmente en aplicaciones industriales que requieren aislamiento de piezas de trabajo del entorno de combustión. El principio de funcionamiento del dispositivo de calentamiento de tubo de radiación en forma de W es que se quema el combustible en un tubo de radiación sellado, calentando la superficie del tubo de radiación y transfiriendo principalmente calor a la pieza de trabajo calentada en forma de radiación térmica. Debido a que los productos de combustión no entran en contacto con la pieza de trabajo, la atmósfera de combustión no causará oxidación o combustión de la pieza de trabajo. La atmósfera y la temperatura de calentamiento dentro del horno son fáciles de controlar y ajustar, adecuados para los requisitos de calentamiento de alta calidad del acero con tiras en frío y otros productos. Aunque los tubos de radiación tienen muchas ventajas, todavía tienen algunos defectos, como la temperatura de la superficie desigual, las altas emisiones de NOx y la vida útil corta. El gas de combustión de alta temperatura en el tubo de radiación transfiere el calor al tubo de radiación a través de la convección y la radiación. El tubo de radiación funciona continuamente durante mucho tiempo en entornos duros de 850-1080. Bajo la acción combinada de alternar el estrés térmico y el auto peso, el tubo de radiación es propenso al daño por fatiga y el daño por deformación de fluencia, lo que lleva a una falla del tubo de radiación. La falla de los tubos de radiación debido al daño por estrés sigue siendo una preocupación en la industria. ¿Cuáles son las características de los tubos de radiación de gas? Características del tubo de radiación de gas: debido al hecho de que los gases de escape de combustión no se introducen en el horno, la atmósfera dentro del horno es fácil de controlar y regular; La distribución de temperatura dentro del horno se puede controlar de acuerdo con la configuración del tubo de radiación para lograr un calentamiento uniforme; Debido a la rápida velocidad de calentamiento y enfriamiento y un amplio rango de ajuste, se puede lograr un control de temperatura más complejo y la programación de calefacción; De acuerdo con el tipo y el propósito del horno, la forma del tubo de radiación se puede seleccionar libremente (como tubo recto, tubo manga, tubo en forma de U, etc.); Fácil de instalar dispositivos de recuperación de calor de residuos y mejorar la eficiencia térmica, se pueden usar tubos de radiación en las siguientes situaciones: hornos de tratamiento térmico de atmósfera controlada; Distribución de temperatura uniforme dentro del horno de calefacción; Evite el contacto directo entre el horno de tratamiento térmico y las aguas residuales y los gases de escape; En situaciones donde el intercambio de aire y el intercambio de calor por radiación son significativos; Como fuente de calor para calefacción líquida y hornos de baño de sal. Tipos de tubos de radiación de gas: los tubos de radiación de gas incluyen el tipo de tubo recto, el tipo de manga, el tipo de estructura de los tubos de radiación recta en forma de U, en forma de W, de tipo P y Trident Right Radiation es simple. El quemador se instala en un extremo del tubo recto, y el gas se quema en la tubería. El gas de escape de combustión se descarga del otro extremo de la tubería. Este tipo de tubería tiene una mala distribución de temperatura de la superficie y baja eficiencia térmica. Cuando el horno está bloqueado o cerrado, la pérdida de calor es causada por la ventilación natural. En aplicaciones de alta temperatura, se pueden usar tubos de radiación cerámica. Si se usan dos tubos de radiación rectos en pares, se instala un dispositivo de recuperación de calor residual en la salida de un tubo para precalentar el aire requerido para la combustión del otro tubo de radiación. Esto no solo puede mejorar la distribución de la temperatura de la superficie del tubo de radiación, sino también mejorar la eficiencia térmica. Sin embargo, la instalación y el desmontaje no son convenientes. El tubo de radiación telescópico está hecho de la estructura telescópica compuesta de tuberías internas y externas asegura una distribución de temperatura uniforme en la superficie de la tubería, alta eficiencia térmica y fácil desmontaje y ensamblaje.

Las precauciones al usar un tubo de radiación son las siguientes: 1. Los componentes pueden trabajar en las siguientes condiciones: (1) La humedad relativa del aire no es mayor al 95%, y no hay gases explosivos o corrosivos. (2) El voltaje de trabajo no debe exceder 1.1 veces el valor nominal, y la carcasa debe ser fundamentada de manera efectiva. (3) Resistencia a aislamiento 1M, resistencia dieléctrica: 2kV/1min. 2. El tubo de calentamiento eléctrico debe colocarse y fijarse, y el área de calentamiento efectiva debe sumergirse completamente en líquido o sólido de metal. La quema blanca está prohibida. Cuando se encuentran depósitos de escala o carbono en la superficie del tubo de radiación, deben limpiarse de manera oportuna para un uso repetido para evitar afectar la disipación de calor y acortar la vida útil. 4adb9ef0-0783-41a0-9f97-41f766c12e1d.jpg Al calentar metales fundidos o sólidos, como nitratos, álcalis y parafina lixiviada, el voltaje de funcionamiento debe reducirse primero, y solo después de que el medio se puede elevar al voltaje nominal. 4. Al calentar el aire, los componentes deben organizarse uniformemente para garantizar buenas condiciones de disipación de calor y calentamiento suficiente del aire que fluye. 5. Al calentar el nitrato, se deben considerar medidas de seguridad para evitar accidentes de explosión. 6. La parte de cableado debe colocarse fuera de la capa de aislamiento para evitar el contacto con medios corrosivos, explosivos y humedad; El cableado debe poder resistir la temperatura y la carga térmica de la parte de cableado durante mucho tiempo, y se debe evitar la fuerza excesiva al apretar los tornillos de cableado. 7. Los componentes deben almacenarse en un lugar seco. Si la resistencia al aislamiento es inferior a 1 m debido al almacenamiento a largo plazo, se puede secar en un horno de aproximadamente 200 o calentarse mediante reducción de voltaje y electrificación hasta que se restablezca la resistencia al aislamiento. 8. El polvo de óxido de magnesio en la salida del tubo de radiación de calentamiento eléctrico debe evitarse de contaminantes e infiltración de humedad en el área de uso para evitar la aparición de accidentes de fuga eléctrica. ¿Cuáles son las ventajas de los tubos de radiación? Las ventajas de los tubos de radiación se reflejan en los siguientes aspectos: 1. Tubo de radiación de calentamiento eléctrico de herida en espiral lineal Este tipo de tubo de radiación de calentamiento eléctrico consiste en una manga de acero de aleación resistente al calor y un calentador. El calentador generalmente se enrolla con un alambre de calefacción eléctrico en un núcleo de tubo de cerámica aislante resistente al calor con una ranura en espiral. 2. La estructura de este calentador es básicamente la misma que el primer tipo de calentador, excepto que el elemento de calentamiento está envuelto con una banda de resistencia, y el núcleo está compuesto principalmente de múltiples grupos de núcleos. Bajo la misma carga superficial, la superficie de disipación de calor es grande, lo que puede ahorrar materiales. Esta forma generalmente se usa para tubos de radiación de calentamiento de alta potencia. 3. Tipo de radiación de calefacción eléctrica de jaula en zigzag axial (comúnmente conocido como tipo de jaula de ardilla) es un tipo de tubo de radiación que dobla el cable de resistencia (tira) del elemento de calentamiento en una forma de "U", lo pone en varias placas de soporte de cerámica resistente a aislamiento y alta temperatura, y los fija en el medio con codas con calor. Este tipo de tubo de radiación tiene una larga vida útil

Descripción general del principio de trabajo: los tubos del horno de producción de hidrógeno generalmente se llenan con catalizadores a base de níquel para causar una reacción química entre el metano (CH4) y el vapor de agua (H20), produciendo gas de síntesis (que contiene hidrógeno y monóxido de carbono). La reacción específica es la siguiente: Proceso de reacción principal 1. Reacción de reforma de vapor de metano (endotérmico) CH4+H20 → CO+3H2 (Δ H> 0) Esta reacción ocurre en la superficie del catalizador y es una reacción endotérmica que requiere energía térmica externa para mantener la reacción. 2. Reacción de cambio de monóxido de carbono (exotérmico) CO+H20 → CO2+H2 (Δ H <0) Esta reacción ocurre principalmente en la sección de cambio aguas abajo, y algunos comienzan en la sección posterior del tubo del horno. Esta reacción ocurre principalmente en la sección de transformación aguas abajo, y algunos comienzan en la sección posterior del tubo del horno. 3 、 Estructura y operación del tubo de horno de gas Material: generalmente se seleccionan los materiales de acero de aleación resistente a alta temperatura y resistente a la corrosión (como HK40, HP mod, etc.); Estructura interna: llena de partículas de catalizador para garantizar una buena reacción de contacto sólido de gas: Calentamiento externo: Mantener la temperatura requerida dentro del tubo a través de gases de combustión o fuente de calentamiento de alta temperatura: Dirección de flujo de gas: la mezcla de metano y vapor fluye de arriba a abajo u horizontalmente, y después de la reacción catalítica, genera gas de síntesis que contiene gases Operación y mantenimiento: es necesario mantener una temperatura uniforme, evitar el sobrecalentamiento, evitar la falla del catalizador o el daño del tubo del horno. La función central de los tubos del horno de producción de hidrógeno es proporcionar un entorno de reacción eficiente y estable para el gas crudo, lo que permite convertirse en gas de síntesis que contiene gas de oro en condiciones catalíticas de alta temperatura. En toda la unidad de producción de hidrógeno, es una unidad de reacción clave que impone altas demandas a la selección de equipos, la gestión de operaciones y el control de seguridad.

Recientemente, un gran avance en la tecnología de tubos radiantes ha atraído una atención generalizada en el campo de la calefacción industrial. Se informa que el nuevo tubo radiante de alta eficiencia desarrollado por un conocido equipo de investigación científica nacional ha resuelto con éxito los problemas de baja eficiencia térmica, alto consumo de energía y vida corta de los tubos radiantes tradicionales, que trae cambios revolucionarios a la industria de calefacción industrial. . Como un equipo de calefacción ampliamente utilizado en metalurgia, industria química, cerámica y otras industrias, el rendimiento de los tubos radiantes afecta directamente la eficiencia de producción y el consumo de energía. Sin embargo, los tubos radiantes tradicionales son propensos a problemas como la disminución de la eficiencia térmica, la deformación del cuerpo del tubo e incluso la ruptura en el entorno de trabajo de alta temperatura a largo plazo, lo que no solo afecta la eficiencia de producción, sino que también aumenta los costos operativos de las empresas. El nuevo tubo radiante desarrollado este tiempo utiliza materiales avanzados y un diseño estructural único. En términos de materiales, el equipo de investigación científica seleccionó aleaciones especiales que son resistentes a la alta temperatura y la oxidación, lo que mejoró significativamente la vida útil y la estabilidad del tubo radiante. En términos de diseño estructural, al optimizar la ruta de flujo del fluido en el tubo y aumentar el área de intercambio de calor, la eficiencia térmica mejora enormemente, lo que hace que el proceso de calentamiento sea más uniforme y más rápido. Según los datos de prueba preliminares, la eficiencia térmica del nuevo tubo radiante es más del 20%más alta que la de los productos tradicionales, el consumo de energía se reduce en un 15%y la vida útil se extiende en un 30%. Esta serie de excelente rendimiento hace que el nuevo tubo radiante sea altamente competitivo en el mercado. Los expertos de la industria dijeron que el avance de la nueva tecnología de tubo radiante no solo mejora el rendimiento de los equipos de calefacción industrial, sino que también proporciona un fuerte apoyo para la conservación de la energía, la reducción de emisiones y el desarrollo verde en las industrias relacionadas. En el futuro, con el avance continuo de la tecnología y la expansión del alcance de la aplicación, los tubos radiantes desempeñarán un papel importante en más campos y promoverán que la industria del calefacción industrial se desarrolle en una dirección más eficiente y ecológica. En la actualidad, el nuevo tubo Radiant ha entrado en la etapa de producción en masa y se ha puesto en el mercado uno tras otro. Muchas compañías conocidas han expresado fuertes intenciones de cooperar, y se espera que se use ampliamente en varios campos industriales en el futuro cercano.