En el proceso de producción de acero metalúrgico, los rodillos del horno sirven como componentes básicos de transmisión y soporte en equipos clave, como líneas de recocido continuas y hornos de calefacción, y juegan un papel importante en el transporte de tocho de acero y tiras en entornos de alta temperatura. Su entorno de trabajo tiene características típicas de alta temperatura, fuerte fricción y contacto con medios corrosivos, en el rango de alta temperatura de miles de grados Celsius durante mucho tiempo, mientras se pone directamente en la superficie del acero de la tira para generar fricción deslizante, y también la erosión química resistente causada por gases protectores o medios de enfriamiento dentro del horno. Estas complejas condiciones de trabajo hacen que la superficie de los rodillos del horno sea propenso a usar, corrosión y daño por fatiga térmica, afectando directamente la vida útil y la continuidad de producción de los rodillos del horno. A continuación, sigamos al fabricante de maquinaria de Jiangsu Jinggong para conocerlo desde el texto principal.
Los rodillos tradicionales del horno a menudo usan procesos de acero de aleación o soldadura en superficie, que pueden proporcionar resistencia básica, pero aún tienen limitaciones en condiciones de trabajo extremas. El acero de aleación en sí tiene dureza limitada, y la fricción a largo plazo es propensa a la deformación plástica; La resistencia de unión entre la superposición de soldadura y el sustrato es insuficiente, y es propensa a despegarse bajo la influencia del estrés térmico, que en realidad exacerba el desgaste. En este punto, la tecnología de pulverización térmica, con su ventaja única del fortalecimiento de la superficie, se ha convertido gradualmente en un medio efectivo para extender la vida útil de los rodillos del horno.
El núcleo de la tecnología de pulverización térmica es calentar los materiales de recubrimiento (como el carburo de tungsteno y las partículas de cerámica) a un estado fundido o semi fundido a través de llamas de alta temperatura, arcos o plasma, y luego usa el flujo de aire de alta velocidad para rociarlos en la superficie de los rodillos hornos, formando un revestimiento funcional que está apretado hasta el sustrato. Entre ellos, la pulverización de carburo de tungsteno supersónico y el revestimiento de cerámica de plasma son dos procesos típicos que proporcionan soluciones para diferentes escenarios de desgaste y corrosión de rodillos de horno.
La pulverización de carburo de tungsteno supersónico acelera el polvo de carburo de tungsteno al estado supersónico a través del aire comprimido, lo que hace que colise con la superficie de los rodillos de horno con flujo de partículas de alta densidad, formando un recubrimiento compuesto de entrelazamiento mecánico y unión metalúrgica en colisión severa. El carburo de tungsteno en sí tiene resistencia a la dureza y desgaste extremadamente alta, y su microestructura de recubrimiento es densa, lo que puede resistir efectivamente la fricción mecánica del movimiento de palanquilla de acero y reducir la pérdida de material de la superficie. Mientras tanto, el carburo de tungsteno tiene una buena estabilidad química y puede resistir la erosión química de la escoria hasta cierto punto, retrasando el proceso de corrosión.
El recubrimiento de cerámica de plasma utiliza la temperatura ultra alta generada por el arco de plasma para derretir el polvo de cerámica, formando un recubrimiento más grueso y más firmemente unido. Los materiales cerámicos, como la alúmina y el óxido de cromo, tienen una excelente resistencia a la temperatura y pueden formar barreras de aislamiento en la superficie de los rodillos del horno, reduciendo las pérdidas de conducción térmica del sustrato; Tiene una resistencia a la corrosión más fuerte y puede resistir efectivamente la erosión a largo plazo de la escala de escala de óxido, escoria ácida o alcalina, especialmente adecuada para la protección del rollo de horno en ambientes corrosivos de alta temperatura.
La aplicación colaborativa de dos procesos puede mejorar aún más el rendimiento integral de los rodillos de horno. Por ejemplo, en las áreas donde los rodillos del horno son propensos al desgaste (como la sección de contacto de los tocados de acero), la pulverización de carburo de tungsteno supersónico se usa para mejorar la resistencia al desgaste, mientras que el recubrimiento de cerámica de plasma se apila en la corrosión (como el sistema de protección de la corrosión del horno) para mejorar la resistencia a la corrosión, que forman una "" áreas contra la corrosión contra la corrosión ". Esta estrategia de protección en capas no solo extiende la vida útil de los rodillos del horno, sino que también reduce el riesgo de reemplazo general causado por la falla local.
Desde una perspectiva de producción práctica, la tasa de desgaste de la superficie de los rodillos de horno tratados con pulverización térmica puede reducirse significativamente, y el ciclo de reemplazo puede extenderse desde los pocos meses tradicionales hasta más de un año. Esto no solo reduce el tiempo de inactividad para reemplazar los rodillos del horno, sino que también reduce la adquisición de repuestos y los costos de mano de obra. Más importante aún, una condición de superficie estable de los rodillos del horno puede garantizar la suavidad del transporte de palanquillas de acero, reducir defectos como arañazos y pozos en la superficie de tocho de acero, e indirectamente mejorar la calidad de la superficie de los productos de acero.
En la búsqueda actual de alta eficiencia y bajo consumo en la industria metalúrgica y del acero, la tecnología de fortalecimiento de la superficie para los rodillos de hornos se ha convertido en una parte importante de la gestión de equipos. La pulverización de carburo de tungsteno supersónico y los procesos de revestimiento de cerámica de plasma proporcionan soluciones factibles para los rodillos de hornos para hacer frente a múltiples desafíos, como alta temperatura, fricción y corrosión a través de la optimización de rendimiento de la superficie dirigida. Esta tecnología no solo resuelve las limitaciones de los materiales tradicionales, sino que también mejora el rendimiento práctico, convirtiéndose en un apoyo clave para extender la vida útil, reducir los costos y aumentar la eficiencia de los equipos de acero metalúrgico.