Nouvelles

Fabricant professionnel de tubes de craquage à haute teneur en alliages pour fours de craquage d'éthylène. Excellente résistance anti-cokéfaction, haute température, longue durée de vie. Demandez un devis gratuit dès maintenant. Tubes et bobines de craquage centrifuges pour l'industrie pétrochimique. Qualité stable, inspection stricte, tailles personnalisables, livraison mondiale rapide. Les tubes de craquage haute performance réduisent la cokéfaction et les temps d'arrêt. Convient aux sections radiantes des fours de craquage. Commandes groupées prises en charge avec le prix d'usine. Fournisseur fiable de tubes de craquage avec des certifications complètes. Fournir une assistance technique, un service OEM et un service après-vente efficace aux raffineries du monde entier.

Descriptions Conçu pour les unités de vapocraquage. Résistance supérieure à l’oxydation et à la sulfuration, minimise les arrêts. Bobines de four de craquage conçues sur mesure. Matériau HP/NB, inspection complète, conforme aux normes API et ASTM. Fourniture unique de tubes de fissuration : tubes, coudes, raccords. Support technique disponible.

Êtes-vous préoccupé par un chauffage instable, une consommation d'énergie élevée ou des risques de sécurité fréquents liés à votre chauffage industriel ? Notre radiateur de qualité industrielle est personnalisé pour les opérations pétrochimiques, de raffinage, chimiques et de chauffage, offrant des performances thermiques fiables, une efficacité énergétique et une sécurité à long terme. Reconnus par plus de 500 usines dans plus de 30 pays, nous fournissons des solutions conformes et rentables adaptées aux normes industrielles d'Europe, d'Asie du Sud-Est et mondiales. Pourquoi choisir notre chauffage à feu ? (Fiable, efficace et économique) Chauffage stable et contrôle précis de la température : notre chauffage à feu adopte une technologie de combustion avancée et un système de contrôle de température intelligent, avec une température de chauffage allant de 80 ℃ à 550 ℃ (basse, moyenne, haute température en option). La précision constante de la température est contrôlée à ± 0,2 ℃, éliminant les défauts du produit causés par les fluctuations de température et garantissant une efficacité de production stable. Économie d'énergie et réduction de plus de 30 % des coûts opérationnels : équipé de composants d'échange thermique à haut rendement et d'un système de combustion complet, l'efficacité thermique atteint plus de 90 % (bien supérieure à la moyenne de l'industrie de 75 %). En prenant comme exemple un radiateur industriel de 30 kW, il peut économiser plus de 100 000 yuans en coûts énergétiques annuels et la période de retour sur investissement est réduite à 6 à 8 mois. Ultra-sûr et respectueux de l'environnement : adopte un capteur de flamme ionique, un détecteur de fuite de gaz et un dispositif de protection contre la surchauffe pour éliminer les risques d'incendie, d'explosion et d'empoisonnement au gaz provenant de la source. Les émissions de dioxyde de soufre et d'oxydes d'azote sont bien inférieures aux normes nationales et internationales (SO₂ < 900 mg/m³), passant facilement les inspections environnementales en Europe et en Asie du Sud-Est sans investissement supplémentaire dans des équipements de protection de l'environnement. Grande adaptabilité et personnalisation rapide : modèles de chauffage à feu personnalisables (type de combustible : gaz, fioul, charbon ; type d'installation : fixe, mobile, levage) pour s'adapter à divers scénarios industriels : séchage de matériaux chimiques, chauffage d'atelier, réchauffement de serre et déshumidification de mine. 7 à 10 jours pour les échantillons, 20 à 30 jours pour les commandes groupées, répondant aux besoins urgents du projet. Faible entretien et longue durée de vie : les composants principaux sont fabriqués à partir de matériaux résistants aux températures élevées et à la corrosion, avec une durée de vie moyenne de 10 à 12 ans (80 % plus longue que les produits ordinaires). L'alimentation automatique du charbon, l'élimination des scories et les fonctions de surveillance intelligente réduisent l'intensité des opérations manuelles, et le coût de maintenance annuel est inférieur à 10 % par rapport aux appareils de chauffage traditionnels. Solutions de chauffage à feu sur mesure pour votre marché et votre industrie Nous comprenons profondément les divers besoins des utilisateurs industriels mondiaux et proposons des solutions personnalisées basées sur des scénarios : - Marché européen : entièrement conforme aux normes CE, EN et DIN, modèles à faible émission de carbone et économes en énergie pour répondre aux politiques strictes de protection de l'environnement. - Marché de l'Asie du Sud-Est : conception résistante à l'humidité et à la corrosion, modèles économiques adaptés à l'approvisionnement local en carburant et aux conditions de travail. - Industrie pétrochimique/raffinerie : chauffage à haute température et résistant aux hautes pressions, fonctionnement stable dans des environnements de travail difficiles. - Industrie Construction/Agriculture : Modèles mobiles et portables, flexibles pour les besoins de chauffage et de maintenance sur site. Passez à l'action maintenant et bénéficiez d'avantages exclusifs ? Devis gratuit 24 heures → : Partagez vos besoins en chauffage à feu (type de combustible, température, scénario d'installation, marché cible) pour obtenir une solution sur mesure et un devis compétitif. ? Test d'échantillon gratuit : testez l'efficacité thermique, la stabilité de la température et les performances de sécurité avant de commander en gros. ? Téléchargez la fiche technique : obtenez les paramètres détaillés, les directives d'installation et les manuels d'utilisation de notre radiateur à feu pour une évaluation rapide. ? Assistance technique mondiale 24h/24 et 7j/7 : une équipe professionnelle fournit des conseils d'installation sur site, une formation à la maintenance et un dépannage d'urgence à tout moment. Mots clés principaux : chauffage à feu, chauffage à feu industriel, chauffage à haute efficacité, chauffage à gaz, chauffage à mazout, chauffage à feu personnalisé, chauffage à feu en Europe, chauffage à feu d'Asie du Sud-Est, équipement de chauffage industriel Appel à l'action : Cliquez ici pour obtenir votre chauffage à feu de haute qualité : stabilisez la production, réduisez les coûts et améliorez la sécurité opérationnelle dès aujourd'hui !

Vous êtes confronté à un chauffage inégal dans votre four de traitement thermique ? Ou des remplacements fréquents de rouleaux de four qui coûtent cher à votre production ? Nos tubes radiants haute performance (gaz/électrique) délivrent une chaleur uniforme jusqu'à 1300℃, idéale pour les industries de l'acier, de la métallurgie et de la céramique. Résistant à la corrosion et à l'oxydation, conçu pour durer 2 fois plus longtemps que les modèles standard. De plus, nos rouleaux de four personnalisés (refroidis à l'eau/à manchons en carbone) assurent un transport stable des bandes/pièces. Conçu avec précision pour les fours de recuit, les lignes de laminage à froid, sans collage, sans bourrage. ✅ Devis rapides ✅ Livraison mondiale ✅ Garantie 1 an Cliquez pour obtenir votre solution sur mesure de tubes radiants et de rouleaux de four dès maintenant !

Pendant la période critique de la stratégie « double carbone » et de transformation et de modernisation de l'industrie pétrochimique, Top Industrial (Jiangsu) Co., Ltd. est profondément impliquée dans le domaine des équipements pétrochimiques depuis de nombreuses années. Grâce à des services intégrés de R&D, de conception et de fabrication, elle a bâti une compétitivité de base dans des ensembles complets d'équipements pétrochimiques et d'unités de fours industriels de craquage et de conversion, fournissant à l'industrie des solutions d'équipement efficaces, respectueuses de l'environnement et intelligentes. En tant qu'entreprise de base dans le domaine des équipements pétrochimiques, l'entreprise adhère à l'innovation axée sur la technologie, en réunissant une équipe de R&D professionnelle pour surmonter de nombreux défis techniques de l'industrie. Les unités de fours industriels de craquage et de conversion adoptent des technologies de combustion à haut rendement et de contrôle précis de la température, augmentant la consommation de carburant de plus de 15 % et atteignant des émissions d'oxyde d'azote ultra faibles, répondant parfaitement aux exigences de protection de l'environnement. Grâce à la conception modulaire et à l'optimisation de la simulation 3D, le cycle d'installation d'ensembles complets d'équipements pétrochimiques est raccourci de 20 % et les coûts d'exploitation et de maintenance sont réduits de 18 %, améliorant considérablement les avantages économiques du projet. La société a mis en place un système de contrôle de qualité complet, adhérant strictement aux normes internationales depuis l'approvisionnement en matières premières jusqu'à la mise en service des produits finis, et équipée d'équipements de test de haute précision pour garantir que chaque pièce d'équipement quitte l'usine avec « zéro défaut ». Tirant parti de ses avantages en matière de service personnalisé, l'entreprise peut créer des solutions d'équipement exclusives sur mesure en fonction des caractéristiques des matières premières des clients, des exigences en matière de capacité de production et des conditions d'exploitation, en s'adaptant à divers scénarios d'application tels que les projets intégrés de raffinage et de chimie et les parcs industriels pétrochimiques. Actuellement, les équipements de l'entreprise ont été utilisés avec succès dans de nombreux projets pétrochimiques à grande échelle, tant au niveau national qu'international. Son fonctionnement continu et stable lui a valu une large reconnaissance de la part des clients, générant plus de 10 milliards de yuans de nouvelle valeur de production annuelle pour ces projets. À l'avenir, XX Company continuera de se concentrer sur les mises à niveau vertes et intelligentes, d'approfondir l'innovation technologique et l'optimisation des services et de contribuer au développement de haute qualité de l'industrie pétrochimique. Pour plus de détails sur le produit ou des demandes de coopération, veuillez visiter notre site officiel pour plus d'informations.

La production de tubes de four coulés par centrifugation résistants aux températures élevées, à la poussière et à la corrosion est un processus spécialisé conçu pour garantir des performances fiables dans des environnements difficiles. Grâce à la technologie de coulée centrifuge, le métal en fusion est versé dans un moule rotatif, où la force centrifuge répartit uniformément le matériau le long de la surface intérieure du moule, ce qui donne des tubes de four aux structures denses et aux performances de haute qualité. Au cours du processus de coulée, la sélection des matériaux métalliques est essentielle et nécessite généralement des alliages résistants aux températures élevées et à la corrosion, tels que les alliages à base de nickel ou de cobalt. Parallèlement, des facteurs tels que la conductivité thermique, la résistance à la fatigue et la stabilité du matériau à haute température doivent également être pris en compte. Pour obtenir des performances optimales des tubes de four, chaque étape du processus de production de coulée centrifuge nécessite un contrôle strict, notamment la fusion des matériaux métalliques, la coulée, la vitesse de rotation et le temps de refroidissement. C'est un défi de taille auquel doivent faire face les tubes de four destinés aux fours à haute température. Pendant le fonctionnement, la poussière, les particules et autres substances présentes dans l'environnement subissent des réactions chimiques à haute température, produisant des gaz corrosifs tels que le sulfure d'hydrogène et le chlorure d'hydrogène. Ces gaz corrosifs réagissent avec les matériaux des tubes du four, entraînant une dégradation des performances, des dommages et des problèmes de fuite. Par conséquent, pendant le processus de production de coulée centrifuge, des mesures anticorrosion spéciales doivent être mises en œuvre, telles que la sélection de matériaux résistants à la corrosion et l'ajout d'antioxydants, pour garantir que les tubes du four conservent une excellente résistance à la corrosion et une excellente durée de vie pendant l'utilisation. La coulée centrifuge pour produire des tubes de four résistants à la chaleur, à la poussière et à la corrosion est une technologie de processus très sophistiquée qui nécessite une prise en compte approfondie de facteurs tels que les matériaux, les processus et les conditions environnementales, ainsi que leur impact continu sur les performances des tubes de four. Grâce à la recherche et à la pratique, nous pensons que la technologie de coulée centrifuge continuera à s'améliorer, fournissant un support technique plus fiable pour la production et la fabrication de tubes de four à haute température.

L'un des indicateurs techniques importants lors de l'utilisation de tubes de rayonnement est l'uniformité de la température de surface le long de la longueur des tubes de rayonnement au gaz. Pour répondre à cette exigence, l'intensité de mélange du gaz et de l'air dans le tube de rayonnement doit être appropriée. Lorsque la charge thermique du tube de rayonnement augmente, la force d'aspiration du pipeline doit être augmentée; Sinon, la force d'aspiration du pipeline doit être réduite; Lorsque la température de préchauffage de l'air augmente, l'aspiration d'échappement du tube de rayonnement doit être augmentée ou que l'alimentation en gaz doit être réduite de manière appropriée pour garantir que la température de la paroi du tube reste fondamentalement inchangé et prolonge la durée de vie du tube de rayonnement; Le point élevé de la température de la paroi du pipeline doit être fréquemment ajusté en ajustant l'aspiration d'échappement du pipeline pour éviter l'impact à long terme de la température locale élevée dans le pipeline. La technologie principale et les performances des pipelines de rayonnement: Plage d'erreur de résistance au froid du fil de chauffage électrique ≤ 3% La résistance à l'isolation entre le tube de protection externe et le fil de chauffage est supérieur à 2. MΩ Diamètre extérieur du tube de chauffage: diverses spécifications allant de 60 mm à 300 mm Puissance de chauffage: de 2 kW / unité à 24 kW unités de différentes spécifications Tube de chauffage Longueur du tube extérieur: 800. Diverses spécifications allant de MM à 2800 mm Épaisseur de paroi externe du tube de rayonnement: 1,5 mm à 16 mm dans diverses spécifications.

Lorsque vous utilisez un tube de rayonnement, les points suivants doivent être notés: 1. Les composants sont autorisés à fonctionner dans les conditions suivantes: (1) L'humidité relative de l'air ne doit pas dépasser 95% et il n'y a pas de gaz explosifs ou corrosifs. (2) La tension de travail ne doit pas dépasser 1,1 fois la valeur nominale et le boîtier doit être effectivement mis à la terre. (3) Résistance à l'isolation ≥ 1M Ω, résistance diélectrique: 2kV / 1 min. 2. Les tubes de chauffage électriques doivent être positionnés et fixes, et toutes les zones de chauffage efficaces doivent être immergées dans des solides liquides ou métalliques. La brûlure vide est strictement interdite. Lorsque l'échelle ou le carbone se trouve à la surface du pipeline, il doit être éliminé en temps opportun pour éviter d'inclinter la dissipation de la chaleur et de raccourcir la durée de vie. 3. Lors du chauffage des métaux en fusion ou du nitrate solide, de l'alcali, de l'asphalte, de la paraffine, etc., la tension de fonctionnement doit être réduite en premier, puis augmentée à la tension nominale après la fusion du milieu. 4. Lors du chauffage de l'air, les composants doivent être disposés uniformément en un schéma transversal pour fournir de bonnes conditions de dissipation de chaleur pour que l'air fluide soit complètement chauffé. 5. Lors du chauffage du nitrate, des mesures de sécurité pour prévenir les accidents d'explosion doivent être prises en compte. 6. La pièce de câblage doit être placée à l'extérieur de la couche d'isolation pour éviter le contact avec des milieux et de l'eau corrosifs et explosifs; Le fil de plomb doit pouvoir résister à la température et à la charge de chauffage de la pièce de câblage pendant une longue période, et une force excessive doit être évitée lors du resserrement des vis de câblage. 7. Les composants doivent être stockés dans un endroit sec. Si la résistance à l'isolation est inférieure à 1 m, elles peuvent être séchées dans un four à environ 200 ℃ ou chauffées avec une tension réduite jusqu'à ce que la résistance à l'isolation soit restaurée en raison d'un stockage à long terme. 8. La poudre d'oxyde de magnésium à la sortie du tube de chauffage électrique est utilisée pour empêcher les polluants et l'eau de s'infiltrer dans la zone d'utilisation et de prévenir les fuites électriques.

Un tube de rayonnement est un dispositif qui génère un rayonnement électromagnétique. S'il est exposé au rayonnement d'un tube de rayonnement pendant longtemps, il peut avoir des effets néfastes sur la santé humaine. Par conséquent, la protection efficace et le blindage des tubes de rayonnement sont très importants. Voici quelques suggestions sur la façon de protéger et de protéger efficacement les tubes de rayonnement, et d'introduire certains matériaux qui peuvent réduire efficacement le rayonnement. 1. Distance d'augmentation: maintenir une distance suffisante du tube de rayonnement est un moyen simple de réduire l'impact du rayonnement. Garder une certaine distance du tube de rayonnement en fonction de différentes sources de rayonnement peut réduire considérablement le préjudice du rayonnement. 2. Équipement de blindage: Pour le personnel qui doit entrer en contact avec des tubes de rayonnement pendant longtemps, des équipements de blindage tels que des vêtements de protection et des boucliers faciaux peuvent être utilisés. Ces dispositifs sont faits de matériaux de radioprotection, ce qui peut réduire efficacement la pénétration des radiations. 3. Utilisez des matériaux de blindage: certains matériaux peuvent absorber ou refléter efficacement le rayonnement, réduisant ainsi le rayonnement du tube de rayonnement. Voici quelques matériaux de blindage de rayonnement couramment utilisés: un. Le plomb: le plomb est un matériau de blindage de rayonnement couramment utilisé avec une densité élevée et une bonne capacité d'absorption. Les plaques de plomb ou le verre de plomb sont souvent utilisés comme matériaux de blindage de radioprotection dans l'équipement médical. né Tungsten: le tungstène est également un matériau de blindage de rayonnement couramment utilisé avec une densité élevée et une bonne capacité d'absorption. Couramment utilisé dans les dispositifs électroniques tels que les microscopes électroniques. c. Fluorure de calcium: Le fluorure de calcium est un matériau couramment utilisé pour protéger le rayonnement des rayons X et est couramment utilisé dans l'équipement de diagnostic dentaire. d. Argent: L'argent a également une bonne capacité de blindage de rayonnement et est couramment utilisé dans la fabrication d'équipements tels que les détecteurs de rayons X. 4. Utiliser la structure de blindage: Lors de la conception et de la disposition des tubes de rayonnement, des structures de blindage peuvent être utilisées pour réduire les fuites de rayonnement. Par exemple, l'utilisation d'une boîte de blindage métallique pour envelopper la source de rayonnement pour empêcher le rayonnement de rayonner vers l'extérieur. 5. Test régulier: Pour assurer l'utilisation sûre des tubes de rayonnement, ils doivent être régulièrement testés et surveillés. Cela aide à détecter et à résoudre rapidement les problèmes de fuite de rayonnement potentiels. En bref, la protection efficace et le blindage des tubes de rayonnement sont des mesures importantes pour protéger la santé humaine. En maintenant une distance appropriée, en utilisant des équipements et des matériaux de blindage et en adoptant des structures de blindage, le rayonnement des tubes de rayonnement peut être réduit. De plus, les tests et surveillance réguliers sont également essentiels pour assurer l'utilisation sûre des tubes de rayonnement.

Les outils de plateau de traitement thermique sont largement utilisés dans les fours industriels et peuvent être appliqués dans des industries et des départements tels que la recherche scientifique, l'industrie militaire, la métallurgie, la pétrochimie, le charbon, l'exploitation minière, l'électricité, les machines, les matériaux de construction, la fabrication de papiers, la protection de l'environnement, etc. En raison de ses conditions de performance supérieures, elle a toujours été favorisée par les consommateurs. Le plateau du plateau de traitement thermique se compose principalement de 2-4 paniers de matériaux de traitement thermique à couche unique. Le panier des matériaux est fabriqué à l'aide de la technologie de coulée et fixé avec des tiges de fixation pour assurer une stabilité suffisante. Le plateau de traitement thermique est principalement utilisé pour les fours de carburation et de nitrative continue. En tant que porte-avions pour les pièces, il doit résister à un refroidissement et au chauffage rapides après avoir terminé le processus de traitement thermique et entre dans le processus de traitement thermique suivant dans une atmosphère protectrice à l'intérieur du four à 550-850 ℃. Les outils de traitement thermique sont des composants vulnérables, le mode de défaillance principal étant un amincissement d'oxydation à haute température et une réduction sévère de résistance. Les méthodes de soudage et de coulée sont couramment utilisées pour fabriquer des moules. Le contrôle des matériaux d'outils et des coûts de fabrication est un aspect important du contrôle des coûts de production de traitement thermique.

Dans le processus de production métallurgique en acier, les rouleaux de fournaise servent de composants de transmission et de support de base dans des équipements clés tels que les lignes de recuit continu et les fours de chauffage, et jouent un rôle important dans le transport de billettes en acier et de bandes dans des environnements à haute température. Son environnement de travail a des caractéristiques typiques de température élevée, de frottement solide et de contact avec des milieux corrosifs - étant dans la plage de températures à haute température de milliers de degrés Celsius pendant une longue période, tout en contactant directement la surface de l'acier de bande pour générer un frottement coulissant, et également résister à l'érosion chimique causée par des gaz protecteurs ou des milieux de refroidissement à l'intérieur du four. Ces conditions de travail complexes font que la surface des rouleaux de fournaise sujette à l'usure, à la corrosion et aux dommages à la fatigue thermique, affectant directement la durée de vie et la continuité de la production des rouleaux de four. Ensuite, suivons le fabricant de machines de Jinggong Jinggong pour en savoir plus sur le texte principal. Les rouleaux de fournaise traditionnels utilisent souvent des processus de soudage en acier ou en surface, qui peuvent fournir une résistance de base, mais ont toujours des limites dans des conditions de travail extrêmes. L'acier en alliage lui-même a une dureté limitée et la friction à long terme est sujette à la déformation plastique; La résistance à la liaison entre la superposition de soudure et le substrat est insuffisante, et elle est sujette à se décoller sous l'influence de la contrainte thermique, ce qui exacerbe en fait l'usure. À ce stade, la technologie de pulvérisation thermique, avec son avantage unique du renforcement de la surface, est devenue progressivement un moyen efficace d'extension de la durée de vie des rouleaux de four. Le noyau de la technologie de pulvérisation thermique consiste à chauffer les matériaux de revêtement (tels que les carbure de tungstène et les particules de céramique) à un état fondu ou semi-fusion à travers des flammes, des arcs ou du plasma à haute température, puis utiliser un flux d'air à grande vitesse pour les vaporiser sur la surface des rouleaux de fournaise, formant un revêtement fonctionnel qui est étroitement lié à la sous-uneté. Parmi eux, la pulvérisation supersonique en carbure de tungstène et le revêtement en céramique plasmatique sont deux processus typiques qui fournissent des solutions pour différents scénarios d'usure et de corrosion de rouleaux de four. La pulvérisation de carbure de tungstène supersonique accélère la poudre de carbure de tungstène à l'état supersonique à travers de l'air comprimé, ce qui le faisait entrer en collision avec la surface des rouleaux de four avec un flux de particules à haute densité, formant un revêtement composite de l'ordonnée mécanique et de la liaison métallurgique en collision sévère. Le carbure de tungstène lui-même a une résistance à la dureté et à l'usure extrêmement élevée, et sa microstructure de revêtement est dense, ce qui peut résister efficacement à la friction mécanique du mouvement de la billette en acier et réduire la perte de matériaux de surface. Pendant ce temps, le carbure de tungstène a une bonne stabilité chimique et peut résister à l'érosion chimique des scories dans une certaine mesure, retardant le processus de corrosion. Le revêtement en céramique plasmatique utilise la température ultra-élevée générée par l'arc de plasma pour faire fondre la poudre de céramique, formant un revêtement plus épais et plus fermement lié. Les matériaux en céramique, tels que l'alumine et l'oxyde de chrome, ont une excellente résistance à la température et peuvent former des barrières d'isolation à la surface des rouleaux de fournaise, réduisant les pertes de conduction thermique du substrat; Il a une résistance à la corrosion plus forte et peut résister efficacement à l'érosion à long terme de l'échelle d'oxyde, des scories acides ou alcalines, en particulier adaptées à la protection du rouleau de la fournaise dans des environnements corrosifs à haute température. L'application collaborative de deux processus peut encore améliorer les performances complètes des rouleaux de fournaise. Par exemple, dans les zones où les rouleaux de fournaise sont sujets à l'usure (tels que la section de contact des billettes d'acier), la pulvérisation supersonique en carbure de tungstène est utilisée pour améliorer la résistance à l'usure, tandis que le revêtement en céramique plasmatique est empilé dans les zones sujettes à la corrosion (comme près de la bouche de la fournaise) pour améliorer la résistance à la corrosion de la corrosion, formant un système de protection anti-corrosion "d'usure anti-corrosion". Cette stratégie de protection en couches prolonge non seulement la durée de vie des rouleaux de fournaise, mais réduit également le risque de remplacement global causé par la défaillance locale. Du point de vue de la production pratique, le taux d'usure en surface des rouleaux de fourneaux traités par pulvérisation thermique peut être considérablement réduit, et le cycle de remplacement peut être étendu des quelques mois traditionnels à plus d'un an. Cela réduit non seulement les temps d'arrêt pour remplacer les rouleaux de fournaise, mais aussi abaisser les coûts de l'achat et de la main-d'œuvre des pièces de rechange. Plus important encore, une condition de surface stable des rouleaux de fournaise peut assurer la douceur du transport en billette en acier, réduire les défauts tels que les rayures et les fosses sur la surface de la billette en acier et améliorer indirectement la qualité de surface des produits en acier. Dans la poursuite actuelle d'une grande efficacité et d'une faible consommation dans l'industrie métallurgique et sidérurgique, la technologie de renforcement de surface pour les rouleaux de fournaise est devenue une partie importante de la gestion de l'équipement. Les processus de revêtement en carbure de tungstène supersoniques et de revêtement en céramique plasmatique fournissent des solutions possibles pour que les rouleaux de fournaise fasse face à de multiples défis tels que la température élevée, la friction et la corrosion par l'optimisation ciblée des performances de surface. Cette technologie résout non seulement les limites des matériaux traditionnels, mais améliore également les performances pratiques, devenant un support clé pour prolonger la durée de vie, réduire les coûts et accroître l'efficacité des équipements en acier métallurgique.

1. Une fournaise de traitement thermique à rouleaux non oxydante (protégé à l'azote) (Fournace normalisée) chauffée par des tubes de rayonnement est utilisée. Après une période d'utilisation, les rouleaux de fournaise et les rouleaux inférieurs peuvent former des nodules. Le préjudice direct des nodules est la formation de fosses sur des plaques en acier plus épais, qui affectent la qualité de la surface. Comme le montre la figure ci-dessous, veuillez parler de mesures efficaces pour empêcher les nodules sur les rouleaux inférieurs et les méthodes de traitement après les nodules. 2. Le matériau coulé a des carences inhérentes à la densité des tissus telles que les pores et les trous de sable est le processus d'utilisation du matériau de barre à chaud, qui subit plusieurs processus tels que la perforation et la traction du tube. En termes d'uniformité et de densité de composition, c'est mieux que le casting, et le prix seul est beaucoup plus élevé. Sans considérer la marque, il existe une différence significative entre le four et le prix. Tout cela ressemble au même matériau. La durée de vie est bien meilleure lorsqu'elle est retirée. 3. Généralement, il y a des nodules à la surface des rouleaux de fournaise et des rouleaux inférieurs dans la fournaise à fond des rouleaux de protection de l'atmosphère, ce qui est un problème difficile à résoudre. J'ai consulté M. Han Hengji, le président de SAC, et M. Loi Su. Ils croient que les nodules sur les plaques moyennes et épaisses dans la fournaise à fond à rouleaux sont principalement causés par des impuretés de surface telles que les échelles d'oxyde entrant en contact avec le convoyeur à rouleau à des températures élevées, et une fois que les nodules se produiront, ils rayeront la pièce et exacerberont les nodules. La solution consiste à ajouter une unité de dynamitage de tir devant la fournaise, à retirer l'échelle de l'oxyde par le dynamitage des tirs et à empêcher les impuretés telles que la prise de vue en acier. Même avec l'ajout d'unités de dynamitage de tir, il ne peut être garanti qu'il n'y aura pas du tout de nodules. Des inspections régulières sont nécessaires! Cependant, les experts étrangers disent qu'il est préférable de ne pas machine à la surface extérieure du rouleau à l'aide de la coulée centrifuge, qui peut maintenir une structure dense et avoir une force d'adsorption plus faible sur l'échelle d'oxyde de fer ou d'autres impuretés à des températures élevées. Néanmoins, la surface intérieure a été usinée avec une précision de 12,5, garantissant efficacement l'uniformité de l'épaisseur de la paroi roulante.

La surface des pièces moulées centrifuges aura une couche de revêtement pour atteindre la meilleure condition pour la pièce. Mais combien de personnes connaissent le processus d'opération de revêtement pour les pièces moulées centrifuges? Ce qui suit est le contenu de base qui lui est lié. Lorsque vous lancez des pièces, il est nécessaire de cuire d'abord le moule pour éliminer la vapeur d'eau et empêcher les éclaboussures d'explosion en augmentant la température du moule. La cuisson peut être effectuée en utilisant des méthodes telles qu'un chalumeau ou un bloc de fer rouge, et c'est également une préparation pour le séchage du revêtement. Les prochaines étapes à prendre sont pour nettoyer le moule, faire avancer le coussin d'amiante, fixer et verrouiller le couvercle avant et placer la buse coulée. Versez la peinture dans le moule avec un tube de peinture, et une fois la peinture sèche dans une coquille, elle peut être versée. Cependant, il convient de noter que le tube de peinture est sujet à la collision avec le couvercle frontal rotatif, ce qui peut provoquer des accidents. Par conséquent, lors de l'extraction du tube de peinture, démarrez la machine à tourner pour assurer la sécurité. Après avoir versé, afin d'obtenir une structure de grains raffinée, un refroidissement approprié par pulvérisation d'eau peut être utilisé, mais l'attention doit être accordée à la température et au contrôle du temps pour éviter d'affecter l'épaisseur du revêtement.

Le rouleau inférieur de la fournaise est un équipement de traitement essentiel dans le processus de production de fusion de la plaque d'acier. Afin de garantir les exigences de la production de plaques d'acier, le rouleau à fond du four a également des exigences élevées d'utilisation. Le rouleau inférieur de la fournaise est un ajustement de tuyau de coulée centrifuge typique, qui est l'un des composants importants pour soutenir et transporter la dalle dans l'équipement métallurgique. Il est largement utilisé dans les lignes de coulée continue et de production en continu de plaque d'acier. Pendant le processus de roulement, la billette en acier doit être chauffée en continu et de manière stable dans le four chauffant à une température de roulement de 1050-1150 ℃. Le soutien stable de la dalle est obtenu à travers les rouleaux de fond de la fournaise pour assurer un transport lisse et uniforme. En raison du fait que la section centrale du rouleau inférieur de la fournaise est directement installée dans la fournaise de calcination en billette en acier, la température du gaz du four peut atteindre environ 1150 ℃ pendant le processus de production. Par conséquent, des matériaux en alliage à haute température tels que ZG45CR28NI48W5SI2 sont généralement utilisés pour la fabrication. Dans le même temps, en raison du fait que la partie de support des matériaux au milieu du rouleau inférieur de la fournaise est directement installée à l'intérieur de la fournaise, tandis que la section du cône et la pièce de support de roulement sont installées à l'intérieur du mur du four et à l'extérieur de la fournaise de calcination, le gradient de température de différentes parties du rouleau inférieur du four est grand. Par conséquent, le rouleau inférieur du four est généralement soudé ensemble par un cylindre, un cône et un arbre. Afin de réduire les dommages brûlants à la surface intérieure du cône, une carte d'isolation est conçue à l'intérieur du cône. Pour assurer le transport en douceur de la dalle à haute température, il est nécessaire que l'arbre à rouleaux ne se déforme pas et que l'anneau à rouleaux externe soit résistant à la chaleur et résistant à l'usure. Maintenant que tout le monde comprend l'application de rouleaux de fond de la fournaise en métallurgie, ce n'est qu'en comprenant que leur fonction peut être mieux utilisée. Et afin de garantir les bonnes performances des rouleaux de fond de la fournaise et prolonger leur durée de vie, des inspections régulières et de l'entretien sont nécessaires.

Le plateau de traitement thermique appartient au champ de la technologie de traitement thermique et comprend une première plaque porteuse et une deuxième plaque porteuse. La première plaque porteuse est utilisée pour stocker les pièces tubulaires; Insérez la deuxième plaque porteuse dans la première plaque porteuse pour stocker les pièces en forme de bloc. Le plateau de matériau de traitement thermique fourni par le modèle d'utilité est utilisé pour stocker une deuxième plaque de charge pour les pièces en forme de bloc, inséré dans une première plaque de charge pour stocker les pièces tubulaires et peut stocker des pièces en forme de bloc et des pièces tubulaires. Pendant ce temps, en adoptant cette structure, la conception modulaire du plateau de traitement thermique peut être obtenue, ce qui le rend flexible.

Le rouleau stabilisant de l'équipement de traitement thermique du fond du rouleau comprend un corps à rouleau, et les deux côtés du corps à rouleau sont connectés à la majorité d'un tube conique. Les extrémités courtes du tube conique du tube conique sont connectées à un arbre du moteur, et une prise d'air est réglée sur le tube conique. L'insertion de l'arbre du moteur et l'extrémité courte du tube conique, ainsi que l'insertion de la majorité du tube conique et du corps à rouleau, adoptent tous l'ajustement de transition, Rouleaux stables pour l'équipement de traitement thermique La longueur de l'arbre du moteur inséré dans la petite tête du tube de cône est de 1,2 à 1,4 fois le diamètre de l'arbre du moteur, et la longueur de la plupart du tube de cône inséré dans le corps à rouleau est de 0,25-0,3 fois le diamètre de la plupart du tube du cône, et la longueur de la plupart du tube de cône inséré dans le corps à roulettes n'est pas moins que 80mm. Le soudage électrique entre le corps à rouleau et le tube de cône, ainsi qu'entre le tube de cône et l'arbre du moteur, sont tous reliés par le soudage électrique. La présente invention peut obtenir un service global efficace de diverses parties du rouleau de fournaise L'équipement de traitement thermique du fond des rouleaux est une fournaise électrique industrielle dans l'industrie de la coulée qui peut effectuer des processus de traitement thermique continu (traitement thermique, extinction, extinction, etc.) après le roulement à froid des assiettes. Les rouleaux de fournaise sont l'équipement clé parmi eux. En raison du support à long terme et continu des plaques en acier de carbone lourd à 680-1200 ℃ pour le rouleau stabilisant et le mouvement de plaques en acier épaisses dans le four à travers la rotation du rouleau du four, il est stipulé que le rouleau du four doit avoir une résistance à l'oxydation à haute température, une résistance à la compression à haute température soutenue et une résistance à l'usure. Il est également stipulé que l'assemblage global du rouleau de stabilisation doit être efficace et que la connexion doit être fiable. Les figures 2A et la figure 2B sont les vues du plan de la connexion entre le corps à rouleau et le tube cône dans la technologie existante. La méthode de connexion pour insérer le tube de cône 2 dans le corps à rouleau 3 est sélectionnée, et la figure 2B utilise la méthode de connexion pour insérer le corps à rouleau 3 dans le tube de cône 2. Cependant, quelle que soit la méthode, l'installation de rouleaux de fournaise dans la technologie existante adopte l'ajustement de l'espace et la connexion de soudage de barre de barre en acier. Rouleau inférieur de la fournaise en acier résistant à l'usure En raison de la petite portée de soudage et de la faible soudabilité de la couture de soudure, les lacunes peuvent apparaître à l'articulation où l'espace correspond aux uns avec les autres, ce qui nécessite que le soudage supporte le stress et entraîne facilement la fatigue et la fissuration. De plus, le port d'échappement sur le tube de cône existant a un aléatoire élevé, principalement situé au milieu du tube de cône, et le matériau d'isolation à l'intérieur du tube de cône est empilé de manière irrégulière. En conséquence, la distance entre le flux de chaleur à l'intérieur du rouleau du four et le roulement de roulement supportant le rouleau de four est court, et l'effet d'isolation est médiocre, conduisant à un mauvais effet de lubrification de la position de roulement de roulement, ce qui rend le roulement de roulement facile à endommager en raison de l'élévation de la température. En raison du développement de la technologie, les pièces existantes telles que le corps à rouleau et le tube cône peuvent essentiellement remplir diverses conditions de travail lorsqu'elles sont utilisées seule. Cependant, en raison de l'installation déraisonnable de chaque partie dans les principes de conception ci-dessus, l'ensemble du rouleau de four est invalidé prématurément, ce qui ne peut pas être cohérent avec la durée de vie du corps du rouleau, le tube du cône et d'autres parties, ou les roulements de roulement doivent être arrêtés et remplacés en raison des dommages, qui endangers la production et l'efficacité de l'entreprise.

Les tubes de rayonnement sont couramment utilisés dans les applications industrielles qui nécessitent l'isolement des pièces de l'environnement de combustion. Le principe de travail du dispositif de chauffage du tube de rayonnement en forme de W est que le carburant brûle dans un tube de rayonnement scellé, chauffant la surface du tube de rayonnement et transférant principalement la chaleur vers la pièce chauffée sous forme de rayonnement thermique. Étant donné que les produits de combustion n'entrent pas en contact avec la pièce, l'atmosphère de combustion ne provoquera pas l'oxydation ni la combustion de la pièce. L'atmosphère et la température de chauffage à l'intérieur du four sont faciles à contrôler et à régler, adaptées aux exigences de chauffage de haute qualité de l'acier à bande et d'autres produits à froid. Bien que les tubes de rayonnement aient de nombreux avantages, ils ont encore des défauts, tels que la température de surface inégale, les émissions de NOx élevées et la durée de vie courte. Le gaz de combustion à haute température dans le tube de rayonnement transfère la chaleur au tube de rayonnement par convection et rayonnement. Le tube de rayonnement fonctionne en continu pendant longtemps dans des environnements difficiles de 850-1080. Dans l'action combinée de la contrainte thermique alternée et du poids autonome, le tube de rayonnement est sujet aux dommages à la fatigue de flexion et aux dommages à la déformation de fluage, conduisant à une défaillance du tube de rayonnement. La défaillance des tubes de rayonnement dues aux dommages causés par le stress est toujours une préoccupation dans l'industrie. Quelles sont les caractéristiques des tubes de rayonnement du gaz? Caractéristiques du tube de rayonnement du gaz: En raison du fait que les gaz d'échappement de combustion ne sont pas introduits dans la fournaise, l'atmosphère à l'intérieur du four est facile à contrôler et à réguler; La distribution de température à l'intérieur du four peut être contrôlée en fonction de la configuration du tube de rayonnement pour obtenir un chauffage uniforme; En raison de la vitesse de chauffage et de refroidissement rapide et de la plage de réglage large, un contrôle de température et une programmation de chauffage plus complexes peuvent être obtenus; Selon le type et le but du four, la forme du tube de rayonnement peut être sélectionnée librement (comme le tube droit, le tube à manches, le tube en forme de U, etc.); Des dispositifs de récupération de chaleur à déchets faciles à installer et à améliorer l'efficacité thermique, les tubes de rayonnement peuvent être utilisés dans les situations suivantes: les fours de traitement thermique de l'atmosphère contrôlée; Distribution uniforme de la température à l'intérieur du four chauffant; Évitez le contact direct entre le four à traitement thermique et les eaux usées et les gaz d'échappement; Dans les situations où l'échange d'air et l'échange de chaleur par rayonnement sont importants; Comme source de chaleur pour le chauffage liquide et les fours de bain de sel. Types de tubes de rayonnement au gaz: Les tubes de rayonnement à gaz comprennent le type de tube droit, le type de manchon La structure des tubes en U en forme de U, en forme de W, en forme de O, de type P et trident est simple. Le brûleur est installé à une extrémité du tube droit et le gaz est brûlé dans le pipeline. Le gaz d'échappement à combustion est déchargé de l'autre extrémité du pipeline. Ce type de pipeline a une mauvaise distribution de la température de surface et une faible efficacité thermique. Lorsque le four est bloqué ou fermé, la perte de chaleur est causée par une ventilation naturelle. Dans les applications à haute température, des tubes de rayonnement en céramique peuvent être utilisés. Si deux tubes de rayonnement consécutifs sont utilisés par paires, un dispositif de récupération de chaleur à déchets est installé à la sortie d'un tube pour préchauffer l'air requis pour la combustion de l'autre tube de rayonnement. Cela peut non seulement améliorer la distribution de la température de surface du tube de rayonnement, mais également améliorer l'efficacité thermique. Cependant, l'installation et le démontage ne sont pas pratiques. Le tube de rayonnement télescopique est composé de la structure télescopique composée de tuyaux intérieurs et externes assure une distribution de température uniforme à la surface du pipeline, une efficacité thermique élevée et un démontage et un assemblage faciles.

Les précautions lors de l'utilisation d'un tube de rayonnement sont les suivantes: 1. Les composants sont autorisés à fonctionner dans les conditions suivantes: (1) L'humidité relative de l'air n'est pas supérieure à 95% et il n'y a pas de gaz explosifs ou corrosifs. (2) La tension de travail ne doit pas dépasser 1,1 fois la valeur nominale et le boîtier doit être effectivement mis à la terre. (3) Résistance à l'isolation 1M, résistance diélectrique: 2kV / 1 min. 2. Le tube de chauffage électrique doit être positionné et fixé, et la zone de chauffage effective doit être complètement immergée dans un solide liquide ou métallique. La brûlure blanche est interdite. Lorsque des dépôts d'échelle ou de carbone sont trouvés à la surface du tube de rayonnement, ils doivent être nettoyés en temps opportun pour une utilisation répétée pour éviter d'affecter la dissipation de la chaleur et de raccourcir la durée de vie. 4ADB9EF0-0783-41A0-9F97-41F766C12E1D.JPG Lors du chauffage des métaux ou des solides en fusion, tels que les nitrates, les alcalis et la paraffine lixiviés, la tension de fonctionnement doit être réduite en premier, et ce n'est qu'après que la fondation du milieu peut être relevée à la tension nominale. 4. Lors du chauffage de l'air, les composants doivent être disposés uniformément pour assurer de bonnes conditions de dissipation de chaleur et un chauffage suffisant de l'air qui coule. 5. Lors du chauffage du nitrate, les mesures de sécurité doivent être prises en compte pour empêcher les accidents d'explosion. 6. La pièce de câblage doit être placée à l'extérieur de la couche d'isolation pour éviter le contact avec des milieux corrosifs et explosifs et de l'humidité; Le câblage doit être capable de résister à la température et à la charge thermique de la pièce de câblage pendant une longue période, et une force excessive doit être évitée lors du resserrement des vis de câblage. 7. Les composants doivent être stockés dans un endroit sec. Si la résistance à l'isolation est inférieure à 1 m en raison d'un stockage à long terme, ils peuvent être séchés dans un four d'environ 200 ou chauffés par réduction de la tension et électrification jusqu'à ce que la résistance à l'isolation soit restaurée. 8. La poudre d'oxyde de magnésium à la sortie du tube de rayonnement de chauffage électrique doit être empêchée de polluants et d'infiltration d'humidité dans la zone d'utilisation pour éviter la survenue d'accidents de fuite électrique. Quels sont les avantages des tubes de rayonnement? Les avantages des tubes de rayonnement se reflètent dans les aspects suivants: 1. Tube de rayonnement de chauffage électrique linéaire enroule en spirale Ce type de tube de rayonnement de chauffage électrique se compose d'une manche en acier en alliage résistant à la chaleur et d'un radiateur. Le radiateur est généralement enroulé avec un fil de chauffage électrique sur un noyau de tube en céramique isolant résistant à la chaleur avec une rainure en spirale. 2. La structure de ce radiateur est fondamentalement la même que le premier type de radiateur, sauf que l'élément chauffant est enveloppé d'une bande de résistance, et le noyau est principalement composé de plusieurs groupes de noyaux. Sous la même charge de surface, la surface de dissipation de chaleur est grande, ce qui peut sauver des matériaux. Cette forme est généralement utilisée pour les tubes de rayonnement de chauffage des points haute puissance. 3. Tube de rayonnement de chauffage électrique de type électrique de cage zigzag (communément appelé type de cage d'écureuil) est un type de tube de rayonnement qui plie le fil de résistance (bande) de l'élément de chauffage en une forme "U", les corrige en plusieurs plaques de support céramique isolés et à haute température, et les fixent au milieu avec des tiges chauffantes et à haute température. Ce type de tube de rayonnement a une longue durée de vie

Aperçu du principe de travail: les tubes de la fournaise de production d'hydrogène sont généralement remplis de catalyseurs à base de nickel pour provoquer une réaction chimique entre le méthane (CH4) et la vapeur d'eau (H20), produisant du gaz de synthèse (contenant de l'hydrogène et du monoxyde de carbone). La réaction spécifique est la suivante: Processus de réaction principale 1. Réaction de réforme de la vapeur au méthane (endothermique) CH4 + H20 → CO + 3H2 (Δ H> 0) Cette réaction se produit à la surface du catalyseur et est une réaction endothermique qui nécessite une énergie thermique externe pour maintenir la réaction. 2. Cette réaction se produit principalement dans la section de transformation en aval, certains commençant dans la dernière section du tube de la fournaise. 3 、 Structure et fonctionnement du tube de fournaise à gaz Matériel: Les matériaux en acier en alliage en alliage à haute température et résistants à la corrosion (tels que HK40, HP MOD, etc.) sont généralement sélectionnés; Structure interne: remplie de particules de catalyseur pour assurer une bonne réaction de contact avec le gaz: Chauffage externe: Maintenir la température requise à l'intérieur du tube à travers des gaz de combustion à haute température ou une source de chauffage: Direction du flux de gaz: Le mélange de méthane et de vapeur s'écoule de haut en bas ou horizontalement, et après réaction catalytique, il génère de la synthèse de gaz contenant du gaz Fonctionnement et entretien: Il est nécessaire de maintenir une température uniforme, d'éviter la surchauffe, de prévenir la défaillance du catalyseur ou les dommages au tube de la fournaise. La fonction centrale des tubes de la fournaise de production d'hydrogène est de fournir un environnement de réaction efficace et stable pour le gaz brut, ce qui lui permet d'être converti en gaz de synthèse contenant du gaz d'or dans des conditions catalytiques à haute température. Dans toute l'unité de production d'hydrogène, c'est une unité de réaction clé qui impose des exigences élevées sur la sélection des équipements, la gestion des opérations et le contrôle de la sécurité.

Récemment, une percée majeure de la technologie des tubes radiantes a attiré une large attention dans le domaine du chauffage industriel. Il est rapporté que le nouveau tube radiant à haute efficacité développé par une équipe de recherche scientifique domestique bien connue a résolu avec succès les problèmes d'une faible efficacité thermique, d'une consommation d'énergie élevée et d'une courte durée de vie des tubes radiants traditionnels, apportant des changements révolutionnaires à l'industrie du chauffage industriel . En tant qu'équipement de chauffage largement utilisé dans la métallurgie, l'industrie chimique, la céramique et d'autres industries, les performances des tubes radiantes affectent directement l'efficacité de la production et la consommation d'énergie. Cependant, les tubes radiants traditionnels sont sujets à des problèmes tels que la diminution de l'efficacité thermique, la déformation du corps du tube et même la rupture dans un environnement de travail à haute température à long terme, qui non seulement affecte l'efficacité de la production, mais augmente également les coûts d'exploitation des entreprises. Le nouveau tube radiant développé cette fois utilise des matériaux avancés et une conception structurelle unique. En termes de matériaux, l'équipe de recherche scientifique a sélectionné des alliages spéciaux résistants à la température et à l'oxydation élevées, ce qui a considérablement amélioré la durée de vie et la stabilité du tube rayonnant. En termes de conception structurelle, en optimisant le chemin d'écoulement du fluide dans le tube et en augmentant la zone d'échange de chaleur, l'efficacité thermique est considérablement améliorée, ce qui rend le processus de chauffage plus uniforme et plus rapide. Selon les données de test préliminaires, l'efficacité thermique du nouveau tube radiant est supérieure à 20% plus élevée que celle des produits traditionnels, la consommation d'énergie est réduite de 15% et la durée de vie est prolongée de 30%. Cette série d'excellentes performances rend le nouveau tube rayonnant très compétitif sur le marché. Les experts de l'industrie ont déclaré que la percée de la nouvelle technologie Radiant Tube améliore non seulement les performances de l'équipement de chauffage industriel, mais fournit également un fort soutien à la conservation de l'énergie, à la réduction des émissions et au développement du vert dans les industries connexes. À l'avenir, avec l'avancement continu de la technologie et l'expansion de la portée de l'application, les tubes rayonnants joueront un rôle important dans davantage de domaines et favoriseront l'industrie du chauffage industriel à se développer dans une direction plus efficace et respectueuse de l'environnement. À l'heure actuelle, le nouveau tube rayonnant est entré dans le stade de production de masse et a été mis sur le marché les uns après l'autre. De nombreuses sociétés bien connues ont exprimé de fortes intentions de coopérer, et il devrait être largement utilisé dans divers domaines industriels dans un avenir proche.